1. 船的油舱有多大

一万吨左右的货船一般长在118米左右，宽在22米左右，船舶吃水在6-7米左右，需要船员在20人左右。

例如福建东南造船建造的10000载重吨成品油船DN10000-1成功交付。

该船总长115.36米，型宽19米，型深10.7米,设计吃水7.9米，该船为单甲板、单机、单桨成品油轮，设有艏楼和艉楼。货油舱区域有连续的双层底和双壳体保护。航行于近海航区，用于装载闪点小于60℃的汽油、轻柴油等石油产品。

2. 船舶油舱装多少安全

实高是燃油在油舱内的实际高度，空高是燃油液面离舱顶的高度。船舶燃油舱测量的时候，如果燃油的量比较高，用量油尺测量务必尺上会沾满难以清除的燃油；如果量空高的话就不用担心会沾有那么多的燃油了。仓容表上一个空高对应一个实高加起来就是油舱的总高。

3. 船舶油舱油量怎么算

该船有十几年船龄了，不是这些年的产物，不排除所有者装修、加固等导致的重心上移。关于本问题，答案可以是“科学的”。不过，船只失事的原因很可能是：一、天气原因。二、人为原因。

如果“足够级别的龙卷风”随后能被证实的话：

‘东方之星’在船舶航行区域和尺度上并不是属于大型船舶长度76.5米，型宽11米，而她的型深吃水只有3.1米。根据主甲板上方三层空间，从外观上推测，显然有点头重脚轻。但可以肯定该船满足船舶开航的稳性要求。也可以肯定船舶在遭遇龙卷风时失去了稳性。

　　看得见和可以分析的稳性变化如下：

　　1.稳性在船舶航行过程中会发生变化，如在舱底油舱油量因为主机运行而消耗减少，油舱会有自由液面，如果不加以保险系数控制或者风险防范，将导致稳性减少。

　　2.船舶在遭遇风浪摇摆、客船人员无序行走时，也会对航行中的船舶稳性产生变化，这是动稳性变化。但其影响不至于翻船，但在遭遇外界不可预测的外力影响下，船舶也会失去稳性。譬如人员在一侧集中，加上反侧正好一个横浪抨击，船就会侧翻了。

　　3. ‘东方之星’在遭遇强对流的龙卷风时，由于长江水域的局限性，她躲避不了龙卷风。龙卷风内在的真空的性质以及巨大的吸引力，导致水面产生“龙吸水”现象，水面运动紊乱了，会出现三角浪的现象，致船体向上抬升，吃水减少，而吃水变化致船舶支撑不了上层建筑的庞大体积，更加头重脚轻，稳性完全被破坏了，再有极高的风速直接作用在上层建筑上，船舶瞬间产生倾覆力矩，不可避免的灾难产生了。

关于“人为因素”

1. 关于天气，船上是配有天气预报图的，每隔几个小时都会定期的收到天气预报天图，中国用的最多的就是日本JHM播报天发出的 ，有海浪、海流、天气气压图分析。不管是不是突然的龙卷风，必定是由强大的低压气旋引起，这就够让公司、船长引起做够的重视。而并没有什么卵用，还是一如既往的在航行，这也是引起沉船因素之一

2. 出事前曾有掉头动作。面对恶劣天气，船舶最怕的就是掉头、主机停车。宁愿低着风浪走也不能掉头，说时候千吨的船龙卷风很难直接掀翻。我查了这船的构造，本次倾覆的“东方之星”的长度为76.5米，宽度为11米，吃水深度3.1米，高度约为12米，有4层客舱位于水位线以上，1层机舱位于水位线以下。这船的重心很高，而只有11米宽。当在掉头横向面对风浪时，他的受到的横向力矩就会大于它的极限倾覆力矩，换句话说就是之久侧翻进水。所以这就有两种情况，一种是驾驶员操作失误（因为是21点的时候有可能是三幅或者船长，不过船长肯定是会有责任的）还有就是主机故障，轮机长没有管理好设备。

3.船长和轮机长已被长航公安局控制，出现这样的事故，他们面临受刑事责任的怀疑。不过从这里可以看出有一点，船长和轮机长活着出来了，为什么才救那么一点人，他们俩没事呢，大胆的推测有两点，当时船长和轮机长都在驾驶台，他们很清楚当时发生了什么都做好了准备。船长当时在驾驶台还很正常，轮机长凭什么晚上21点在驾驶台。说明了轮机长那时本应该在轮机的集控室而跑到驾驶台去了，轮机长已经失职，这还是还是人为的。

4. 船油箱多大

一. 加油量计算方法：1. 加油测量是1米加油温度60度 ，重油20度密度为0.983.运动粘度（50度）119平方mm/s船头吃水6米船尾吃水6.2米。船左右吃水差为0.求加油量为吨。

2. 一般以万吨公里计算油耗为40kg左右，以10km/h行驶，一小时就要400kg的油耗3. 小到几百吨大到上千吨，虽然船舶在建造设计的时候按照船舶吨位设置了多个油仓，但在实际运输过程中，根据航线的长短，航区，天气，海况等因素，为了达到载运最大化而又不影响航行，尤其是油价在各个港口的差异，船长都会要求合理的计算每次加载的数量的，没有一定的标准。

二. 排量的定义是指:各个气缸活塞行程体积的总和。一辆1.6L排量的四缸汽车，每个气缸排量大概是0.4L。

1. 一艘八万吨级的船舶，假如它的主推进柴油机为直列5缸，2冲程柴油机。最大马力是 11300KW最高转速是105RPM，透平(就是涡轮增压器)最高转速是11800RPM，每个气缸直径 0.58米，活塞行程为2.416米，就是说一个气缸的高度就有一层楼那么高。那么它每个缸的排 量就是π×0.58/2×2.416，结果是638L，5个缸总排量就是3190L。

2. 这当然不能跟我们家的汽车相比，汽车的发动机才一个小西瓜差不多大小，而船舶发动机都有好几层楼那么高，几个房间那么大呢！

3. 那么八万吨级的船舶百公里油耗是多少呢？按最大时速15节算(1节＝1海里/小时，1海里＝1.852公里)就是时速能达到27.78公里，24小时能跑666.72公里，耗油25吨，百公里油耗就约为3.75吨。

4. 货轮柴油机烧的一般都是重油，所谓重油就是原油提炼完轻柴油和汽油之后剩下来的残留物，可想而知，重油油品有多差，柴油机燃烧环境有多恶劣。

5. 重油粘稠度很高，稍微遇冷就凝结成块了，大家可以想象一下铺柏油路的沥青，大概就这样子。所以重油需要加热到120℃左右才能有很好的流动性，便于管路传输和燃烧。

6. 民用船舶之所以使用重油最主要的原因是便宜，提高经济性，其次就是安全。如今重油的价格大概是2169元/吨，而轻柴油的价格是7127元/吨，

5. 船舶油舱内部

船内部的主要舱室是相当齐全的。舱室一般指的是船上的房间。船舶设计虽复杂却有序，主要由主船体 和上层建筑两部分组成。

主船体通常是上甲板以下的部分，它的内部由纵 横交错的舱壁组成，舱壁把主船体分为一个个独立的舱室。这些舱室有机舱、 压载舱、油舱、淡水舱、隔离舱、锚链舱、防水舱、货舱等。而货舱又有 散杂货舱和液货舱之分。这些舱室都有自己的专门用途，它们为船舶航行 提供了保障。

比较独特的船型是滚装船，它内部没有横舱壁，只有一个大 大的货舱，专门运载汽车。通常上甲板以下称为“舱”，上层建筑多称为“室”。室功能各异，数 量繁多。“室”有驾驶室、船长室、医务室等。一般船上的乘客和船员都生 活在生活舱室内，包括居住舱室和公共场所,而船员居住的舱室则是按照 职务高低分为一类舱室、二类舱室、三类舱室和四类舱室。

有些舱室的设 置并不是简单地用于生活。中国对于船舶舱室的设计布置有相关的标准规 定。每个舱室都有其不可替代的独特作用。

这一间间舱室为船舶提供了更 好的航行条件，也为人们的船上生活提供了方便。

6. 油船舱容怎么计算

没有统一的计算公式，每艘船都有特定的舱容表，都是用查表法算油量。

7. 船的油舱有多大容量

1接船前阶段

公司一般在新造船舶的试航前派出技术过硬的干部船员到船厂参加接船工作。新船的接收是一项艰苦而复杂的工作，如何接好新船，是船舶在今后能否正常营运的关键。那么我们在交接船前必须要学会操作和管理江南体育网站是什么 ，以便在接船后可以立即开航投入营运。接船期间，要求接船船员要有较高的责任心和耐心，各设备主管要虚心向厂方安装该设备的技术员以及设备厂家的工程师学习，并详细阅读说明书和研究图纸。现场对照设备，使自己熟悉其性能、基本原理、操作方法、特点及注意事项，有不懂或不清楚的地方及时与厂方技术人员沟通请教，直至弄清楚为止，否则会给接船工作造成困难。

接船船员在整个接船过程中，是在监造组的领导下工作的，有问题应向监造组汇报，不要直接与厂方发生关系。在熟悉检查设备时，由于设备正处于安装调试中，船员不应擅自动用、测试船上的各种设备。如确实需要，应事先与监造组联系并征得船厂有关人员同意，以免发生意外。每天各主管将所发现的缺陷作好记录，以书面形式交给监造组协调解决。船舶在坞期间，要重点检查核对水下设施，如海底阀箱、计程仪和测深仪探头、各水舱海底阀门等的位置以及安装是否正确，否则船舶下水后，就很难检查了，会给将来的工作造成被动。

2试航阶段

船上的设备基本安装、系泊试验、船体的舾装工程等工程全部完毕后，开始试航。试航是按照船舶建造合同及船舶技术规格书的要求编制的船舶试航大纲进行的，试航前召开厂方、监造组、船员等参加的试航前会议，船舶试航是船员初次熟识机器设备功能、工况及操作方法的机会，非常重要务必要高度重视。主要设备厂家都会派出服务商在船。试航期间人员很多，参加试航的人员有100多人。

厂方会列出各项目负责人的名单及项目试验的时间安排，船员要掌握各自所主管项目的试航时间安排，到时主动去参加自己所主管设备的试验，充分利用短暂的试航时间来熟悉了解和掌握本轮的基本技术状况。主要的试验项目有：主机试验(无人机舱、机动用车、应急操车)，失电试验，舵机试验，锚机试验，船速试验，加速试验，旋回试验，惯性试验，抛锚试验，压排水试验、烟雾报警试验，操舵试验，应急操舵试验，通导设备试验等等。船舶试航期间的试验项目均由船级社验船师进行严格检查确认。在各项目的试验中，所有设备的操作由船厂安排专人负责进行调试，我们要留意厂方人员的操作步骤，要看仔细，如有疑问可以随时向主管责任人提出，请求解答，对仍不明白的地方详细记录，以备后查，直至得到准确的答复和完全理解。对有问题的设备，作好记录，写出整改建议，汇总以后交给监造组，会同船厂协商解决。

试航前，船厂会加部分燃油和化学品以供试航之用，数量不多，船厂加油时，轮机人员最好在现场，因为这是熟悉加油系统的最好机会。交接时，船员会同船厂有关人员测量船存的燃油、滑油的品种、数量和化验报告。交接前后，船东会安排加油，船长要向船东和代理确认加油港和加油数量，提早做出加油计划和加油安排。特别注意的是在加油前，应确认管路的阀门是否打开或关闭、试压时的闷板是否已拆除、管头接口螺丝是否都已紧固，防止跑油造成污染事故；提前检查确认各个油舱的真实总深、容积和计算修正方法。

3

交接阶段

船舶在交接前几天，按合同船厂要给船上配物料备件，同时公司也要给船上配供物料和备件。由于供给的东西太多加之船员又少，船舶应当组织安排人员集中精力清点好物料备件，核对是否与清单相符，确认数量、质量和型号，确认后签字验收。尽可能要求供应商将物品放入船上仓库，尤其是关键性备件清点后应入库加锁。

厂方会提前要求船长接收各类证书、图纸，这些资料都存放在船厂技术科。在验收文件资料时要精细，如产品证书、设备说明书及图纸的验收，务必逐项查对，不怕繁琐，发现资料证书残缺、不全、不符，及时与厂方交涉，确保文件资料齐全。船舶证书由船级社验船师交给监造组再交给船长，船长要仔细核对证书的每一项内容。

一切工作就绪后，举办交接命名仪式，由船东和船厂双方领导签字，并由船东领导现场对该轮命名，至此，该船交由船东管理运营。

8. 油船的货油舱的长度应不大于

一、高处作业安全管理

（一）钢结构安装登高

钢结构安装和吊装时，作业人员除配备一般的高处作业防护用品外，对不同的钢结构构件的施工应采取有针对性的安全防护措施。

1.钢柱安装登高，可使用钢挂梯或设置在钢柱上的爬梯，钢柱以及梁等构件施工所需的直爬梯及其它登高用具等，都要在构件制作图上绘出并附加说明，使用的操作平台要设防护栏杆，栏杆高度不得低于1200mm。

2.登高安装钢梁时，可视钢梁高度，在两端设置挂梯或搭设钢管脚手架，须在梁面上行走时，梁面护栏横杆可用钢索等，如用绳，绳的自然下垂度应不大于其长度的1/20，并应控制在10cm以内，也可用钢管扣件做护栏，但其下端应采取稳定的锚固措施。

3.在钢屋架上下弦从事登高作业时，对于三角形屋架需在屋脊处，梯形屋架需在两端，设置攀登时上下用的梯架。其材质可用钢管、钢筋、毛竹或原木，踏步间距应不大于30cm，毛竹的稍径不宜小于70mm。屋架吊装以前，应事先在上弦处设置栏杆柱和横杆做防护设施，并在左右梁下弦之间张挂安全平网，吊装完毕后，即将安全网铺设固定。

（二）悬空作业

1.在周边临空状态下，无立足点或无可靠立足点的条件下进行的高处作业，称为悬空作业。因此，进行悬空高处作业时，需要建立可靠的立足点，并视具体情况，配备防护栏杆网、栏杆或其它安全设施。悬空作业中所使用的索具、脚手架、吊盘、吊笼、平台等设备，产品要购置经过试验、鉴定的合格品，投入使用前要加以检查和认证，使用后要妥善保管。悬空作业在施工现场较为常见，主要有构件吊装、悬空钢筋绑扎、混凝土浇捣以及门窗安装等多种作业。

（三）构件吊装与管道安装

1.构件吊装

钢结构吊装，尽可能先在地面上组装构件，尽量避免减少在悬空状态下进行的作业，同时还要预先搭设好在高处进行的临时固定、电焊、高强螺栓连接等工序的安全防护设施，并随构件同时起吊就位。对拆卸时的安全措施，也应该予以考虑落实。

预应力钢筋混凝土屋架、桁架等大型构件，在吊装前，也要搭设好进行悬空作业所需要的安全设施。

2.管道安装

安装管道时，可设操作平台为立足点，不得在安装中的管道上站立和行走，尤其是横向的管道，尽管看起来表面是平的，但并不具有承载施工人员重量的能力，稍不留意就会发生危险，所以决不可以站立或依靠，要严格加以禁止。

（四）钢筋绑扎

进行钢筋绑扎和安装钢筋骨架的高处作业，都要搭设操作平台和挂安全网。悬空大梁的钢筋绑扎，施工人员要站在支架脚手板或操作平台上进行作业。绑扎柱或墙的钢筋，不能在钢筋骨架上站立或攀登上下。绑扎3m以上的柱钢筋，还需在柱的周围搭设操作用的台架。3m以下的钢筋可在地面上绑扎，然后整体吊立。

（五）混凝土浇捣

浇捣离地面2m以上的框架、过梁、雨棚和小平台等，需搭设操作平台。操作人员不能站在模板或撑杆件上操作。浇筑拱形结构，要从结构两边的端部对称地相向进行。浇筑储仓要将下口先行封闭，然后搭设脚手架以防止人员坠落。

（六）悬空门窗作业

安装门窗樘、扇，进行油漆及进行安装玻璃作业时，操作人员不得站在樘子或阳台栏板上作业。当门、窗临时固定，封填材料尚未达到其应有的强度时，不准手拉门、窗进行攀登。另外，安装外门窗时，作业人员一定要先行系好安全带，将保险钩挂在操作人员上方牢固的物体上，并设专人进行监护，以防脱钩酿成事故。

二、交叉施工作业管理

（一）引用国家规定

《中华人民共和国行业标准建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—91中对交叉作业有以下要求：

第5.2.1条 支模、粉刷、砌墙等各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作。下层作业的位置，必须处于依上层高度确定的可能坠落范围半径之外。不符合以上条件时，应设置安全防护层。

第5.2.2条 钢模板、脚手架等拆除时，下方不得有其他操作人员。

第5.2.3条 钢模板部件拆除后，临时堆放处离楼层边沿不应小于1m，堆放高度不得超过1m。楼层边口、通道口、脚手架边缘等处，严禁堆放任何拆下物件。

第5.2.4条 结构施工自二层起，凡人员进出的通道口(包括井架、施工用电梯的进出通道口)，均应搭设安全防护棚。高度超过24m的层次上的交叉作业，应设双层防护。

第5.2.5条 由于上方施工可能坠落物件或处于起重机把杆回转范围之内的通道，在其受影响的范围内，必须搭设顶部能防止穿透的双层防护廊。

（二）交叉作业的其他管理要求

一）交叉作业的定义

正在进行的作业对其他作业造成安全危害或对其他作业人员造成伤害的施工作业均称为交叉作业。

二）管理措施

1.在同一作业区域内进行交叉作业必须指定专人进行统一协调指挥，并签订《安全生产管理协议书》，明确双方的职责、管理范围和内容，指定各自的安全管理联系人，在施工时进行的协调配合工作要做好书面记录，并经双方责任人签字存档。

2.加强对作业人员的安全教育，提高作业人员的自我保护意识，做到“四不伤害”。

3.脚手架作业必须考虑交叉作业影响，外侧满挂密目安全网封闭，外侧每10m分段设置安全平网，防止物件坠落，禁止在防护栏杆、平台等构件的下方休息、逗留。高处作业人员必须正确使用安全带和其他劳保用品，作业用的工具必须放在工具袋内；脚手架搭设中或未验收合格前，禁止非作业人员进入施工区，脚手架拆除时外侧要拉警戒线，指定防护责任人。拆除影响区内禁止人员进入。

4.进行吊装作业前要通知吊装影响范围内的人员撤离，并对特殊部位采取安全防护措施，并指定专人指挥协调。

5.明火作业时下方和周边不能有易燃易爆物品，并应审批动火作业证，做好消防安全措施，打磨作业时前方不得有人员和易燃物。

6.在高压线下方作业时，必须满足相关规定的安全距离，当安全距离不够时必须采取安全隔离措施。

三、动火作业

1.易燃易爆有害物质

①将动火设备、管道内的物料清洗、置换，经分析合格。

②储罐动火，清除易燃物，罐内盛满清水或惰性气体保护。

③设备内通（氮气、水蒸气）保护。

④塔内动火，将石棉布浸湿，铺在相邻两层塔盘上进行隔离。

⑤进入受限空间动火，必须办理《受限空间作业证》

2.火星窜入其它设备或易燃物侵入动火设备

切断与动火设备相连通的设备管道并加盲板、块隔断，挂牌，并办理《抽堵盲板作业证》。

3.动火点周围有易燃物

①清除动火点周围易燃物，动火附近的下水井、地漏、地沟、电缆沟等清除易燃后予封闭。

②电缆沟动火，清除沟内易燃气体、液体，必要时将沟两端隔绝。

4.泄漏电流（感应电）危害

电焊回路线应搭接在焊件上，不得与其它设备搭接，禁止穿越下水道（井）。

5.火星飞溅

①高处动火办理《高处作业证》，并采取措施，防止火花飞溅。

②注意火星飞溅方向，用水冲淋火星落点。

6.气瓶间距不足或放置不当

①氧气瓶、溶解乙炔气瓶间距不小于5m，二者与动火地点之间均不小于10m。

②气瓶不准在烈日下曝晒，溶解乙炔气瓶禁止卧放。

7.电、气焊工具有缺陷动火作业前，应检查电、气焊工具，保证安全可靠，不准带病使用。

8.作业过程中，易燃物外泄

动火过程中，遇有跑料、串料和易燃气体，应立即停止动火。

9.通风不良

①室内动火，应将门窗打开，周围设备应遮盖，密封下水漏斗，清除油污，附近不得有用溶剂等易燃物质的清洗作业。

②采用局部强制通风；

10.未定时监测

①取样与动火间隔不得超过30min，如超过此间隔或动火作业中断时间超过30min，必须重新取样分析。

②做采样点应有代表性，特殊动火的分析样品应保留至动火结束。

③动火过程中，中断动火时，现场不得留有余火，重新动火前应认真检查现场条件是否有变化，如有变化，不得动火。

11.监护不当

①监火人应熟悉现场环境和检查确认安全措施落实到位，具备相关安全知识和应急技能，与岗位保持联系，随时掌握工况变化，并坚守现场。

②监火人随时扑灭飞溅的火花，发现异常立即通知动火人停止作业，联系有关人员采取措施。

12.应急设施不足或措施不当

①动火现场备有灭火工具（如蒸汽管、水管、灭火器、砂子、铁铣等）。

②固定泡沫灭火系统进行预启动状态。

13.涉及危险作业组合，未落实相应安全措施 若涉及下釜、高处、抽堵盲板、管道设备检修作业等危险作业时，应同时办理相关作业许可证。

14.施工条件发生重大变化若施工条件发生重大变化，应重新办理《*级动火作业证》。

四、进入受限空间作业

1.隔绝不可靠

①与该设备连接的物料、蒸汽、氮气管线使用盲板隔断，并办理《抽堵盲板作业证》。

②拆除相关管线

2.机械伤害

办理设备停电手续，切断设备动力电源，挂“禁止合闸”警示牌，专人监护。

3.置换不合格

置换完毕后，取样分析至合格。

4.氧气不足

设备内氧含量达18～21％。

5.通风不良

①打开设备通风孔进行自然通风。

②采用强制通风。

③佩戴空气呼吸器或长管面具。

④采用管道空气送风，通风前必须对管道内介质和风源进行分析确认，严禁通入氧气补氧。

⑤设备内温度需适宜人员作业。

6.未定时监测

①作业前30min内，必须对设备内气体采样分析，合格后方可进入设备。

②采样点应有代表性。

③作业中应加强定时监测，情况异常立即停止作业。

7.触电危害

①设备内照明电压应小于等于36V，在潮湿容器、狭小容器风作业应小于等于12V。

②使用超过安全电压的手持电动工具,必须按规定配备漏电保护器。

8.防护措施不当

①在有缺氧、有毒环境中，佩戴隔离式防毒面具；

②在易燃易爆环境中，使用防爆型低压灯具及不发生火花的工具，不准穿戴化纤织物；

③在酸碱等腐蚀性环境中,穿戴好防腐蚀护具

扒渣服 耐酸靴 耐酸手套 护目镜。

9.通道不畅

设备进出口通道，不得有阻碍人员进出的障碍物。

10.监护不当

①进入设备前，监护人应会同作业人员检查安全措施，统一联系信号；

②监护人随时与设备内取得联系，不得脱离岗位；

③监护人用安全绳拴住作业人员进行作业。

11.应急设施不足或措施不当

①设备外备有空气呼吸器、消防器材和清水等相应的急救用品；

②设备内事故抢救时,救护人员必须做好自身防护方能进入设备内实施抢救。

12.涉及危险作业组合，未落实相应安全措施 若涉及动火、高处、抽堵盲板等危险作业时，应同时办理相关作业许可证。

13.施工条件发生重大变化

若施工条件发生重大变化，应重新办理《受限空间作业证》

14.设备内遗留异物

设备内作业结束后，认真检查设备内外，不得遗留工具及其它物品。

五、临时用电作业

1.违章作业

①作业人员必须持有电气安全作业证。

②临时用电线路架空高度在装置内不低于2.5米，道路不低于5米。

③所有临时用电线路，不得采用裸线。

④临时用电线路架空线，不得在树上或脚手架上架设。

2.电缆损坏

暗管埋设及地下电缆线路应设有“走向”标志和安全标志，电缆埋设深度大于0.7 米。

3.配电盘、配电箱短路现场临时用电配电盘、箱应有防雨措施。

4.防止设施损坏

①临时用电设施应有漏电保护器。

②用电设备、线路容量、负荷应符合要求。

5.防止火灾爆炸

所使用的临时电气设备和线路须达到相应的防爆要求。

6.作业条件发生重大变化

若作业条件发生重大变化，应重新办理《临时用电作业证》。

六、封路作业

1.标识不明，信息沟通不畅，影响交通，引发事故

①作业前，施工单位在断路路口设置交通档杆、断路标识，为来往的车辆提示绕行线路

②交管部门审批《断路作业证》后，立即通知调度等有关部门。

2.作业期间，无适当安全措施或不到位，引发交通事故或人员伤害事故

①断路作业过程中，施工单位应负责在施工现场设置围栏、交通警告牌，夜间应悬挂警示红灯

②在断路施工作业时，施工单位应设置安全巡检员，保证在应急情况下公路的随时畅通。

③在断路施工作业期间，施工单位不得随意乱堆施工材料。

3.作业结束后，现场清理不彻底，阻碍交通，能上能引发事故

①断路作业结束后，施工单位应负责清理现场，撤除现场和路口设置的挡杆、断路标志、围栏、警告牌、警示红灯，报交管部门。

②交管部门到现场检查核实后，通知各有关单位断路工作结束，恢复交通

4.变更未经审批，引发事故

①断路作业应按《断路作业证》的内容进行，严禁涂改、转借《断路作业证》，严禁擅自变更作业内容、扩大作业范围或转移作业部位。

②在《断路作业证》规定的时间内未完成断路作业时，由断路申请单位重新办理。

5.涉及危险作业组合，未落实相应安全措施

若涉及高处、动土等危险作业时，应同时办理相关作业许可证。

6.施工条件发生重大变化

若施工条件发生重大变化，应重新办理《断路作业证》。

七、爆破作业

1.爆破工程，必须严格按照项目技术负责人或主管部门批准后的专项施工方案作业。

2.爆破作业人员(包括爆破员、爆破器材保管员、安全员和爆破器材押运员)须经专门安全技术培训考核合格，并取得公安部门发给的有效安全作业证后，持证上岗操作。

3.联结导火索和火雷管，必须在专用房内加工。房内不准有电气、金屑设备，无关人员不得入内。

4.切割导火索或导爆索，必须用锋利小刀，禁止用剪刀剪断或用石器、铁器敲断。导火索长度不得小于1m，导爆索禁止撞击、抛掷、踩踏。切割导火索或导爆索的台桌上，不得放置雷管。

5.加工起爆药包，只许在爆破现场于爆破前进行，并按所需数量一次制作，不得留成品备用，制作好的起爆药包应专人妥善保管。

6.装药要用术竹棒轻塞，严禁用力抵入和使用金属棒捣实。禁止使用冻结、半冻结或半熔化的硝化甘油炸药。

7.峒室法爆破药室内的照明未安起爆体前，其电压应用低压电。安起爆体时，必须用手电筒或在峒外用透光灯照明。

8.放炮必须有专人指挥，事先设立警戒范围，规定警戒时间、信号标志，并派出警戒人员，起爆前要进行检查，必须待施工人员、过路行人、船只、车辆全部避人安全地点后方准起爆，警报解除后方可放行；炮工的掩蔽所必须坚固，道路必须畅通。

9.电力爆破应遵守下列要求：

(1)电源应有专人严格控制，起爆器应有专人保管，闸刀箱要上锁。不到放炮时间，不准将把手或钥匙插入起爆器或接线盒内。

(2)同一路电爆应使用同厂、同批、同牌号的雷管，各雷管的电阻误差，应控制在±0.2n以内。

(3)接线前先将电雷管的脚线联接短路，待接母线时解开，连接母线应从药包开始向电源方向敷设．主线末端未接电源前应先用胶布包好，防止误触电。

(4)装药时，严禁将电爆机地线接在金属管道和铁轨上。雷雨天气不准露天电力爆破，如中途遇雷电时，应迅速将雷管的脚线、电线主线两端联成短路。

(5)联线时，必须将手提灯撤出工作面3m以外。用手电照明时，应离联线地点1.5m以外。

(6)在电爆网路敷设后，待人员撤至安全地区，然后用欧姆表或电桥检查网路导电是否良好，测量出来的电阻与计算电阻相差不得超过10％。

10.水下爆破应遵守下列要求：

(1)水下爆破一般采用裸露药包法和炮眼法。炸药应选用没有变质和防水性能好的，如果选用其他炸药，必须采取严密的防水措施。

(2)水下爆破应采用电力起爆。除遵守上述电力爆破有关要求外，其电雷管脚线和电力主线都要做到防水、绝缘。

(3)水下钻眼时，应使用带有套管的钻眼机。装药及爆破时，要划定危险区域，并设立警戒标志和值勤人员，必要时应封航。

(4)装药时，要按顺序进行，一般先上游后下游依次对号人孔，以免潜水员挂断起爆电线。

(5)装药及爆破时，潜水员及炮工不得携带对讲机和手电筒上船，施工现场亦应切断一切自源。

(6)水下裸露爆破。一定要将药包固定在爆破点上，严防潜水员返回时把药包挂起来。爆破时，装药的船应移向上游。

1l.使用火雷管时，导火索点火只准用专用香棒，不准使用香烟、火柴或其他明火。

12.火炮群和电炮群在同一施工地段，先点火炮，后合电闸；点火炮不得两人在同一方向先后点炮，每人点炮数目不得超过15个点。起爆后，均不得在最后一炮爆炸之后20min前进人工作面。

13.露天爆破安全警戒距离半径：裸露药包、深眼法、峒室法不得小于400m；炮眼法(浅眼莹)、荮壶法不得小于200m。

14.坑道内两个邻近工作面之间的厚度小于20m时，一方起爆另一方工作人员应全部撤离工作面。

15.放炮后最少要两人巡视放炮地点，检查处理危岩、支架、瞎炮、残炮。

16.瞎炮处理应遵守下列要求：

(1)电力爆破通电后没有起爆，应将主线从电源上解开，接成短路。此时若要进入现场，如袭用即发雷管不得早于短路后5minl如使用延期雷管，不得早于短路后15min。

(2)由于接线不良造成的瞎炮，可以重新接线起爆。

(3)严禁用掏挖或者在原炮眼内重新装炸药，应在距离原炮眼60cm外的地方，另打眼放炮。

(4)在瞎炮未处理完毕前，严禁在该地点进行其他作业。

八、基坑开挖

1.管线、电缆破坏，造成事故

①电力电缆已确认，保护措施已落实。

②电信电缆已确认，保护措施已落实。

③地下供排水管线、工艺管线已确认，保护措施已落实。

④动土临近地下隐蔽设施时，应轻轻挖掘，禁止使用抓斗等机械工具。

⑤已按施工方案图划线施工

⑥道路施工作业已报；交通、消防、调度、安全监督管理部门

2.发生坍塌

①多人同时挖土应保持一定的安全距离。

②挖掘土方应自上而下进行，不准采用挖地脚的办法，挖出的土方不准堵塞下水道和窨井。

③开挖没有边坡的沟、坑等必须设支撑，开挖前，设法排除地表水，当挖到地下水位以下时，要采取排水措施。

④已进行放坡处理和固壁支撑。

⑤作业人员必须戴安全帽。坑、槽、井、沟上端边沿不准人员站立、行走。

3.出现中毒

①备有可燃气体检测仪、有毒介质检测仪。

②作业人员必须佩戴防护器具。

③人员进出口和撤离保护措施已落实：A梯子B、修边坡。

4.造成坠落

①作业现场围栏、警戒线、警告牌、夜间警示灯已按要求设置。

②作业现场夜间有充足照明：A普通灯B防爆灯。

③作业人员上下时要铺设跳板。

5.涉及危险作业组合，未落实相应安全措施

若涉及高处、断路等危险作业时，应同时办理相关作业许可证。

6.施工条件发生重大变化

若施工条件发生重大变化，应重新办理《动土作业证》。

九、起重吊装作业

1.无证操作

吊装和指挥人员必须经过专业培训,持证上岗.

2.指挥混乱

非紧急意外情况下，现场专人统一指挥,信号明确。

3.无警戒线或警示标志

有完善的吊装方案,划定警戒线，设置安全标志，禁止非施工人员入内。

4.作业条件不良

①夜间作业现场要有足够的照明。

②遇暴雨、大雾及6级以上大风等恶劣气象条件，须停止作业。

5.未严格执行吊装作业“十不吊”

①指挥信号不明或乱指挥不吊；

②超负荷或物件重量不明不吊；

③斜拉重物不吊；

④光线不足，看不清重物不吊；

⑤重物下站人不吊；

⑥重物埋在地下不吊；

⑦重物紧固不牢，绳打结，绳不齐不吊；

⑧棱刃物件没有放垫措施不吊；

⑨安全装置失灵不吊；

⑩重物超过人头不吊。

6.涉及危险作业组合，未落实相应安全措施

①吊装过程中如需阻断道路交通，应办理《断路作业证》。

②吊装现场，作业人员登2米以上高处作业时，应办理《高处作业证》。

③涉及其他危险作业须办理相关作业证。

十、盲板抽堵作业

1.盲板有缺陷 盲板材质要适宜，厚度应经强度计算，高压盲板应经探伤合格，盲板应有一个两个手柄，便于辨识、抽堵，应选用与之相配的垫片。

2.危险有害物质（能量）突出

①在拆装盲板前，应将管道压力泄至常压或微正压；

②严禁在同一管道上同时进行两处及两处以上抽堵盲目板作业；

③气体温度应小于60℃；

④作业人员严禁正对危险有害物质(能量)可能突出的方向，作好个人防护。

3.明火及其它火源在易燃易爆场所作业时，作业地点30m内不得有动火作业；工作照明使用防爆灯具；使用防爆工具，禁止用铁器敲打管线、法兰等。

4.操作失误

①抽堵多个盲板时，应按盲板位置图及盲板编号，由作业负责人统一指挥；

②每个抽堵盲板处应设标牌表明盲板位置。

5.通风不良

①将门窗打开，加强自然通风；

②采用局部强制通风。

6.监护不当

①作业时应有专人监护，作业结束前监护人不得离开作业现场；

②监护人应熟悉现场环境和检查确认安全措施落实到位，具备相关安全知识和应急技能，与岗位保持联系，随时掌握工况变化。

7.应急不足

作业复杂、危险性大的场所，除监护人外，其他相关部门人员应到现场，作好应急准备。

8.涉及危险作业组合，未落实相应安全措施 若涉及动火、受限空间、高处等危险作业时，应同时办理相关作业许可证。

9.作业条件发生重大变化

若作业条件发生重大变化，应重新办理《抽堵盲板作业证》。

9. 船的油箱有多大

13.6升/小时

如果是40马力二冲程的汽油舷外机，最大油耗为20升/小时，如果是40马力四冲程的汽油舷外机，最大油耗为13.6升/小时，以上数据来源于日本雅马哈机型。雅马哈（Yamaha、山叶）品牌于1887年在日本前桥创立。

车身结构

结构与鬼火、迅鹰等车相似，由车头、踏板、车身组成，车头左下方置有圆筒性容器，坐垫下方置有储物厢及油箱

10. 船的油舱有多大面积

第一章 总则

第1．0．1条 为了保障人身和财产的安全，在石油化工企业设计中，贯彻"预防为主，防消结合"的方针，采取防火措施，防止和减少火灾危害，特制定本规范。

第1．0．2条 本规范适用于以石油或天然气为原料的石油化工企业新建、扩建或改建工程的防火设计。第1．0．3条 石油化工企业的防火设计应按本规范执行；本规范未作规定者，应符合有关现行国家标准规范的要求或规定。

第二章 可燃物质的火灾危险性分类

第2．0．1条 可燃气体的火灾危险性，应按表2．0．1分类。可燃气体的火灾危险性分类举例见本规范附录二。

类别

可燃气体与空气混合物的爆炸下限

甲

＜10％（体积）

乙

≥10％（体积）

第2．0．2条 液化烃、可燃液体的火灾危险性分类，应符合下列规定：

一、液化烃、可燃液体的火灾危险性，应按表2．0．2分类；

液化烃、可燃液体的火灾危险性分类 表2．0．2

类别

名称

特征

甲

A

液化烃

15℃时的蒸气压力＞0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体

B

可燃

液体

甲A类以外，闪点＜28℃

乙

A

闪点≥28℃至≤45℃

B

闪点45℃至＜60℃

丙

A

闪点≥60℃至≤120℃

B

闪点＞120℃

二、操作温度超过其闪点的乙类液体，应视为甲B，类液体；

三、操作温度超过其闪点的丙类液体，应视为乙A，类液体。

液化烃、可燃液体的火灾危险性分类举例，见本规范附录三。

第2．0．3条 固体的火灾危险性分类，应按现行国家标准《建筑设防火规范》的有关规定执行。

甲、乙、丙类固体的火灾危险性分类举例，见本规范附录四。

第三章 区域规划与工厂总体布置

第一节 区域规划

第3．l．1条 在进行区域规划时，应根据石油化工企业及其相邻的工厂或设施的特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，合理布置。

第3．I．2条 石油化工企业的生产区，宜位于邻近城镇或居住区全年最小频率风向的上风侧。

第3．I．3条 在山区或丘陵地区，石油化工企业的生产区应避免布置在窝风地带。

第3．I．4条 石油化工企业的生产区沿江河岸布置时，宜位于邻近江河的城镇、重要桥梁、大型锚地、船厂等重要建筑物或构筑物的下游。

第3．1．5条 石油化工企业的液化烃或可燃液体的罐区邻近江河、海岸布置时，应采取防止泄漏的可燃液体流入水域的措施。

第3．1．6条 公路和地区架空电力线路，严禁穿越生产区。区域排洪沟不宜通过厂区。

第3．I．7条 石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距，不应小于表3．1．7的规定。防火间距的起止点，应符合本规范附录六的规定。

高架火炬的防火距离，应经幅射热计算确定；对可能携带可燃液体的高架火炬的防火距离，并不应小于表3．1．7规定。

石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距 表3．1．7

除液化烃罐组、可能携带可燃液体的高架火炬外的工艺装置或设施

液化烃罐组

可能携带可燃液体的高架火距

居住区、公共福利设施、村庄

100

120

120

相邻工厂（围墙）

50

120

120

国家铁路线（中心线）

45

55

厂外企业铁路线（中心线）

35

45

国家或工业区铁路编组站

（铁路中心线或建筑物）

45

55

80

厂外公路（路边）

20

25

变配电站（围墙）

50

80

架空电力线路（中心线）

1.5倍塔杆高度

Ⅰ、Ⅱ级国家架交通信线路

（中心线）

40

50

80

通航江河岸边

20

注：1.括号内指防火间距起止点。

2.当相邻设施为港区陆域、重要物品仓库和堆场、军事设施、机场等，对石油化工企业的距离有特殊要求时，应按有关规定执行。

第二节 工厂总平面布置

第3．2．1条 工厂总平面，应根据工厂的生产流程及各组成部分的生产特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，按功能分区集中布置。

第3．2．2条 可能散发可燃气体的工艺装置、罐组、装卸区或全厂性污水处理场等设施，宜布置在人员集中场所，及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧；在山区或丘陵地区，并应避免布置在窝风地带。

第3．2．3条 液化烃罐组或可燃液体罐组，不应毗邻布置在高于工艺装置、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上。但受条件限制或有工艺要求时，可燃液体原料储罐可毗邻布置在高架工艺装置的阶梯上。

第3．2．4条 当厂区采用阶梯式布置时，阶梯间应有防止泄漏的可燃液体漫流的措施。

第3．2．5条 液化烃罐组或可燃液体罐组，不宜紧靠排洪沟布置。

第3．2．6条 空气分离装置，应布置在空气清洁地段并位于散发乙炔、其他烃类气体、粉尘等场所的全年最小频率风向的下风侧。

第3．2．7条 全厂性的高架火炬，宜位于生产区全年最小频率风向的上风侧。

第3．2．8条 汽车装卸站、液化烃灌装站、甲类物品仓库等机动车辆频繁进出的设施，应市容在厂区边缘或厂区外，并宜设围墙独立成区。

第3．2．9条 采用架空电力线路进出厂区的总变配电所，应布置在厂区边缘。

第3．2．10条 厂区的绿化，应符合下列规定：

一、生产区不应种植含油脂较多的树木，宜选择含水分较多的树种；

二、工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体的罐组与周围消防车退之间，不宜种植绿篱或茂密的灌木丛；

三、在可燃液体罐组防火堤内，可种植生长高度不超过15cm、含水分多的四季常青的草皮；

四、液体烃罐组防火堤内严禁绿化；

五、厂区的绿化不应妨碍消防操作。

第3．2．11条 石油化工企业总平面布置的防火间距，除另有规定外，不应小于表3．2．11的规定。工艺装置成设施（罐组除外）之间的防火距离，应按相邻最近的设备、建筑物或构筑物确定，其防火间距起止点应符合本规范附录六的规定。

高架火炬的防火距离，应经辐射热计算规定；对可能携带可燃液体的高架火炬的防火距离，并不应小于表3．2．11的规定。

第三节 厂内道路

第3．3．1条 工厂主要出入口不应少于两个，并宜位于不同方位。

第3．3．2条 两条或两条以上的工厂主要出入口的道路，应避免与同一条铁路平交；若必须平交时，其中至少有两条道路的间距不应小于所通过的最长列车的长度；若小于所通过的最长列车的长度，应另设消防车道。

第3．3．3条 主干道及其厂外延伸部分，应避免与调车频繁的厂内铁路或邻近厂区的厂外铁路平交。

第3．3．4条 生产区的道路宜采用双车道；若为单车道应满足错车要求。

第3．3．5条 工艺装置区、罐区、可燃物料装卸区及其仓库区，应设环形消防车道，当受地形条件限制时，可设有回车场的尽头式消防车道。

第3．3．6条 液化烃、可燃液体的罐区内的储罐与消防车道的距离，应符合下列规定：

一、任何储罐的中心至不同方向的两条消防车道的距离，均不应大于120m：

二、当仅一侧有消防车道时，车道至任何储罐的中心，不应大于80m。

第3．3．7条 在液化烃、可燃液体的铁路装卸区，应设与铁路股道平行的消防车道，并符合下列规定：

一、若一侧设消防车道，车道至最远的铁路股道的距离，不应大于80m；

二、若两侧设消防车道，车道之间的距离，不应大于200m，超过200m时，其间尚应增设消防车道。

第3．3．8条 当道路路面高出附近地面2．5m以上、且在距道路边缘15m范围内，有工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体的储罐及管道时，应在该段道路的边缘设护墩、矮墙等防护设施。

第四节 厂内铁路

第3．4．1条 厂内铁路宜集中布置在厂区边缘

第3．4．2条 工艺装置的固体产品铁路装卸线，可布置在该装置的仓库或贮存场（池）的边缘。

第3．4．3条 当液化烃装卸栈台与可燃液体装卸栈台布置在同一装卸区时，液化烃栈台应布置在装卸区的一侧。

第3．4．4条 在液化烃、可燃液体的铁路装卸区内，内燃机车至另一栈台的鹤管的距离应符合下列规定：

一、对甲、乙类液体鹤管，不应小于12m；

二、对丙类液体鹤管，不应小于8m。

第3．4．5条 当液化烃、可燃液体或甲、乙类固体的铁路装卸线为尽头线时，其车档至最后车位的距离，不应小于20m。

第3．4．6条 液化烃、可燃液体的铁路装卸线，不得兼作走行线。

第3．4．7条 液化烃、可燃液体或甲、乙类固体的铁路装卸线停放车辆的线段，应为平直段。当受地形条件限制时，可设在半径不小于500m的平坡曲线上。

第3．4．8条 在甲、乙、丙液体的铁路装卸区内，两相邻栈台鹤管之间的距离，不应小于10m，但装卸丙类液体的两相邻栈台鹤管之间的距离，可不小于7m。

第五节 厂内管道综合

第3．5．1条 沿地面或低支架敷设的管道，不应环绕工艺装置或罐组四周布置。

第3．5．2条 管道及其桁架跨越厂内铁路的净空高度，不应小于5．5m，跨越厂内道路的净空高度，不应小于5m。

第3．5．3条 可燃气体、液化烃、可燃液体的管道横穿铁路或道路时，应敷设在管涵或套管内。

第3．5．4条 可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，不得穿越或跨越与其无关的炼油工艺装置、化工生产单元或设施；但可跨越罐区泵房（棚）。在跨越泵房（棚）的管道上，不应设置阀门、法兰、螺纹接头和补偿器等。

第3．5．5条 距散发比空气重的可燃气体设备30m以内的管沟、电缆沟、电缆隧道，应采取防止可燃气体窜入和积聚的措施。

第3．5．6条 各种工艺管道或含可燃液体的污水管道，不应沿道路敷设在路面或路肩上下。

第3．5．7条 布置在公路型道路路肩上的管架支柱、照明电杆、行道树或标志杆等，应符合下列规定：

一、至双车道路面边缘不应小于0．5m；

二、至单车道中心线不应小于3m。

第四章 工艺装置

第一节 一般规定

第4．1．1条 工艺设备（以下简称设备）、管道和构件的材料，应符合下列规定：

一、设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及其支、吊架和基础，应采用非燃烧材料，但油罐底板垫层可采用沥青砂；

二、设备和管道的保温层，应采用非燃烧材料，当设备和管道的保冷层采用泡沫塑料制品时，应为阻燃材料，含氧指数应小于30；

三、建筑物、构筑物的构件，应采用非燃烧材料，其耐火极限应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》的有关规定。

第4．1．2条 设备和管道应根据其内部材料的火灾危险性和操作条件，设置相应的仪表、报警讯号、自动联锁保护系统或紧急停车措施。

第4．1．3条 厂房的防火设计，本章未作规定者，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》的有关规定执行。

第二节 装置内布置

第4．2．1条 设备、建筑物平面布置的防火间距，除本规范另有规定外，不应小于表4．2．l的规定。

设备、建筑物平面布置的防火间距（m） 表4．2．l

控制室、变配电室化验室，办公室、生活间

明火设备

介质温度低于自燃点的工艺设备

介质温度等或高于自燃点的工艺设备

可燃气体缩机或压缩机房

中间储用、电脱盐脱水罐

其他工艺设备房间

内隔热衬里反应设备

其他工艺设备或其房间

甲A

甲B、乙A

乙B、丙A

甲A

甲B、乙A

乙B、丙A

甲

乙

甲

乙

甲

乙

控制室、变配电室、化验室、办公室、生活间

明火设备

15

介质温度低于自燃设备①

可燃气体压

甲

15

22.5

缩机压缩机

乙

9

9

中间储罐、　电脱盐脱水罐

甲A

22.5

22.5

15

9

甲B、乙A

甲

15

15

9

7.5

乙B、丙A

乙

9

9

7.5

7.5

其他工艺设备或其他房间

甲A

15

22.5

9

7.5

9

9

7.5

甲B、乙A

甲

15

75

9

9

9

7.5

乙B、丙A

乙

9

9

7.5

7.5

7.5

介质温度等于或高于自燃点的工艺设备

内隔热衬里反应设备

15

4.5

9

7.5

22.5

15

9

9

7.5

4.5

其他工艺设备或房间

15

4.5

9

4.5

15

9

9

7.5

4.5

7.5

第4．2．2条 为防止结焦、堵塞，控制温降、压降，避免发生副反应等有工艺要求的相关设备，可靠近布置。

第4．2．3条 分馏塔顶冷凝器、塔底重沸器与分馏塔，压缩机的分液罐、缓冲罐、中间冷却器与压缩机，以及其他与主体设备密切相关的设备，可直接连接或靠近布置。

第4．2．4条 酮苯脱蜡、脱油装置的惰性气体发生炉与其煤油储罐的间距，可按工艺需要确定，但不应小于6m。

第4．2．5条 明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距，不应于小于6m。

第4．2．6条 以甲B、乙A类液体为溶剂的溶液法聚合液所用的总容积大于800m的3次方的掺储罐与相邻的设备、建筑物的防火间距，不宜小于7．5m；总容积小于或等于800m的3次方时，其防火间距不限。

第4．2．7条 可燃气体、液化烃、可燃液体的在线分析一次仪表间与工艺设备的防火间距不限。

第4．2．8条 布置在爆炸危险区内非防爆型在线分析一次仪表间（箱），应正压通风。

第4．2．9条 联合装置视同一个装置，其设备、建筑物的防火间距，应按相邻设备、建筑物的防火间距确定，其防火间距应符合表4．2．1的规定。

第4．2．10条 设备宜露天或半露天布置，并宜缩小爆炸危险场所范围。爆炸危险场所的范围，应按现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的规定执行。受工艺特点或自然条件限制的设备，可布置在建筑场内。

第4．2．11条 在装置内部，应用道路将装置分隔成为占地面积不大于10000m的2次方的设备建筑物区。

当合成纤维装置的酯化聚合、抽丝与后加工厂房的占地面积大于10000平方m时，应在其两侧设置道路。

第4．2．12条 可供消防车通行的装置内道路的装置，应符合下列规定：

一、装置内应设贯通式道路。当装置宽度小于或等于60m、且装置外两侧设有消防车道时，可不设贯通式道路；

二、道路的宽度不应小于4m，路面上的净空高度不应小于4．5m。

第4．2．13条 设备、建筑物、构筑物，宜布置在同一地平面上；当受地形限制时，应将控制室、变配电室、化验室、生活间等布置在较高的地平面上；中间储罐，宜布置在较低的地平面上。

第4．2．14条 明火加热炉，宜集中布置在装置的边缘，且位于可燃气体、液化烃、甲，类液体设备的全年最小频率风向的下风侧。

第4．2．15条 当在明火加热炉与露天布置的液化烃设备之间，设置非燃烧材料的实体墙时，其防火间距可小于表4．2．1的规定，但不得小于15m。实体墙的高度不宜小于3m，距加热炉不宜大于5m，并应能防止可燃气体窜入炉体。

当液化烃设备的厂房或甲类气体压缩机房朝向明火加热炉一面为封闭墙时，加热炉与厂房的防火间距可小于表4．2．1的规定，但不得小于15m。

第4．2．16条 当同一房间内，布置有不同火灾危险性类别的设备时，房间的火灾危险性类别，应按其中火灾危险性类别最高的设备确定。但当火灾危险性大的设备所占面积的比例小于5％，且发生事故时，不足以蔓延到其他部位或采取防火措施能防止火灾蔓延时，可按火灾危险性类别较低的设备确定。

第4．2．17条 当同一建筑物内，布置有不同火灾危险性类别的房间时，其中间隔墙应为防火墙。

第4．2．18条 同一建筑物内，应将人员集中的房间布置在火灾危险性较小的一端。

第4．2．19条 甲、乙A类房间与可能产生火花的房间相邻时，其门窗之间的距离应按现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的有关规定执行。

第4．2．20条 装置的控制室、变配电室、化验室、办公室和生活间等，应布置在装置的一侧，并位于爆炸危险区范围以外，并宜位于甲类设备全年最小频率风向的下风侧。

第4．2．21条 装置的控制室、变配电室、化验室的布置，应符合下列规定：

一、控制室、变配室宜设在建筑物的底层，若生产需要或受其他条件限制时，可将控制室、变配电室布置在第二层或更高层；

二、在可能散发比空气重的可燃气体的装置内，控制室、变配电室、化验室的室内陆面，应比室外地坪高0．6m以上；

三、当控制室、变配电室、化验室朝向甲，类中间储罐一面的墙壁为封闭墙时，其防火间距可小于表4．2．1的规定，但不得小于15m；

四、控制室或化验室的室内，不得安装可燃气体、液化烃、可燃液体的在线分析一次仪表。当上述仪表安装在控制室、化验室的相邻房间内时，中间隔墙应为防火墙。

第4．2．22条 压缩机或泵等的专用控制室或不大于10kV的专用配电室，可与该压缩机房、泵房等共用一幢建筑物，但专用控制室、配电室的门窗应位于爆炸危险区范围之外。

第4．2．23条 两个及两个以上联合装置或装置共用的控制室，距甲、乙A类或明火设备不应小于30m。

第4．2．24条 可燃气体压缩机的布置及其厂房的设计，应符合下列规定：

一、可燃气体压缩机，宜布置在敞开或半敞开式厂房内；

二、单机驱动功率等于或大于150kW的甲类气体压缩机厂房，不宜与其他甲、乙、丙类房间共用一幢建筑物；压缩机的上方，不得布置甲、乙、丙类设备，但自用的高位润滑油箱不受此限；

三、比空气轻的可燃气体压缩机半敞开式或封闭式厂房的顶部，应采取通风措施；

四、比空气轻的可燃气体压缩机厂房的楼板，宜部分采用箅子板；

五、比空气重的可燃气体压缩机厂房的地面，不应有地坑或地沟，若有地坑或地沟，应有防止气体积聚的措施。侧墙下部宜有通风措施。

第4．2．25条 液化烃泵、可燃液体泵，宜露天或半露天布置。若在封闭式泵房内，液化烃泵、可燃液体泵的布置及其泵房的设计，应符合下列规定：

一、液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵，操作温度低于自燃点的可燃液体泵，应分别布置在不同房间内，各房间之间的隔墙应为防火墙；

二、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲B、乙A类可燃液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的距离，不应小于4．5m；

三、甲、乙，类液体泵房的地面，不应有地坑或地沟，并宜在侧墙下部采取通风措施；

四、在液化烃泵房、等于或高于自燃点的可燃液体泵房的上方，不应布置甲、乙、丙类缓冲罐等容器。

第4．2．26条 操作压力超过3．5MPa的压力设备，宜布置在装置的一端或一侧；高压、超高压有爆炸危险的反应设备，宜布置在防爆构筑物内。

第4．2．27条 空气冷却器不宜布置在操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备上方；若布置在其上方，应用非燃烧材料的隔板隔离保护。

第4．2．28条 装置内液化烃中间储罐的总容积，不宜大于100m3；

可燃气体或可燃液体中间储罐的总容积，不宜大于1000m3。

装置内中间储罐的防火要求，应符合本规范第五章的有关规定。

第4．2．29条 装置内烷基金属化合物、有机过氧化物等甲类化学危险品的装卸设施、储存室等，应布置在装置的边缘。

第4．2．30条 可燃气体、助燃气体的钢瓶（含实瓶和空瓶），应分别存放在位于装置边缘的敞棚内，并应远离明火或操作温度等于或高于自燃点的设备。

第4．2．31条 建筑物的安全疏散门，应向外开启。甲、乙、丙类房间的安全疏散门，不应少于两个；但面积小于60m2的乙B、丙类液体设备的房间，可只设1个。

第4．2．32条 设备的框架或平台的安全疏散通道，应符合下列规定：

一、可燃气体、液化烃、可燃液体的塔区平台或其他设备的框架平台，应设置不少于两个通往地面的梯子，作为安全疏散通道，但长度不大于8m的甲类气体或甲、乙A类液体设备的平台或长度不大于15m的乙B、丙类液体设备的平 台，可只设一个梯子；

二、相邻的框架、平台宜用走桥连通，与相邻平台连通的走桥可作为一个安全疏散通道；

三、相邻安全疏散通道之间的距离，不应大于50m。

第4．2．33条 凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围，应设置不低于150mm的围堰和导液设施。

第三节 工艺管理

第4．3．1条 可燃气体、液化烃、可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连

接。公称直径等于或小于25mm的上述管道和阀门采用锥管螺纹连接时，除含氢氟酸等产生缝隙的腐蚀性介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。

第4．3．2条 可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，不得穿过与其无关的建筑物。

第4．3．3条 可燃气体、液化烃、可燃液体的采样管道，不应引入化验室。

第4．3．4条 可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，应架空或沿地敷设。

必须采用管沟敷设时，应采取防止气液在管沟内积聚的措施，并在进、出装置及厂房处密封隔断；管沟内的污水，应经水封井排入生产污水管道。

第4．3．5条 工艺和公用工程管道共架多层敷设时，宜将介质温度等于或高于250℃的管道布置在上层；液化烃及腐蚀性介质管道布置在于层；必须布置在下层的介质温度等于或高于250℃的管道，可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。

第4．3．6条 氧气管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道共架敷设时，氧气管道应布置在入侧，与上述管道之间宜用公用工程管道隔开，或保持不小于250mm的净距。

第4．3．7条 公用工程管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道或设备连接时，应满足下列要求：

一、在连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；

二、在间歇使用的公用工程管道上应设两道切断阀，并在两阀间设检查阅。

第4．3．8条 连续操作的可燃气体管道的低点，应设两道排液阀，排出的液体应排放至密闭系统；仅在开停工时使用的排液阀，可设一道阀门并加螺纹堵头或盲板。

第4．3．9条 可燃气体压缩机、离心式可燃液体泵在停电、停汽或操作不正常情况下，介质倒流可能造成事故时，应在其出口管道上安装止回阀。

第4．3．10条 加热炉燃料气调节阀前的管道压力等于或小于0．4MPa（表），且无低压自动保护仪表时，应在每个燃料气调节阀与加热炉之间设置阻火器。

第4．3．11条 加热炉燃料气管道上的分液罐的凝液，不应敞开排放。

第4．3．12条 进、出装置的可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，在装置的边界处应设隔断阀和8米盲板、在隔断阀处应设平台，长度等于或大于8m的平台，应在两个方向设梯。

第四节 泄压排放

第4．4．1条 在不正常条件下，可能超压的下列设备应设安全阀：

一、顶部操作压力大于0．07MPa的压力容器；

二、顶部操作压力大于0．03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和汽提塔（汽提塔顶蒸汽通入另一蒸馏塔者除外）；

三、往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口（设备本身已有安全阀者除外）；

四、凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，上述机泵的出口；

五、可燃的气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备。

第4．4．2条 安全阀的开启压力（定压），不应高于设备的设计压力。

第4．4．3条 下列的工艺设备，不宜设安全阀：

一、加热炉炉管；

二、在同一压力系统中，压力来源处已有安全阀，则其余设备可不设安全阀。对扫线蒸汽不宜作为压力来源。

第4．4．4条 甲、乙、丙类设备的安全阀出口的连接，应符合下列规定：

一、可燃液体设备的安全阀出口泄放管，应接入储罐或其他容器；泵的安全阀出口泄放管，宜接至泵的入口管道、塔或其他容器；

二、可燃气体设备的安全阀出口泄放管，应接至火炬系统或其他安全泄放设施；

三、泄放后可能立即燃烧的可燃气体或可燃液体，应经冷却后接至放空设施；

四、泄放可能携带腐蚀性液滴的可燃气体，应经分液罐后接至火炬系统。

第4．4．5条 有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，应在其入口前设爆破片或在其出入口管道上来取吹扫、加热或保温等防堵措施。

第4．4．6条 甲、乙、丙类的设备，应有事故紧急排放设施，并应符合下列规定：

一、对液化烃或可燃液体设备、应能将设备内的液化烃或可燃液体抽送至储罐，剩余的液化烃应排入火炬系统；

二、对可燃气体设备，应能将设备内的可燃气体排入火炬或安全放空系统。

第4．4．7条 焦化装置的加热炉，应设置炉内可燃液体事故紧急放空冷却处理设施。

第4．4．8条 常减压蒸馏装置的初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶的不凝气，不应直接排入大气。

第4．4．9条 可燃气体排气筒、放空管的高度，应符合下列规定：

一、连续排放的可燃气体排气筒顶或放空管口，应高于20m范围内的平台或建筑物顶3．5m以上，位于20m以外的平台或建筑物，应满足图4．4．9的要求。

二、间歇排放的可燃气体排气筒顶或放空管口，应高于10m范围内的平台或建筑物顶3．5m以上。位于10m以外的平台或建筑物顶，应满足图4．4．9的要求。

第4．4．10条 有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向；必要时应采取防止二次爆炸、火灾的措施。

第4．4．11条 因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备，应设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。

第4．4．12条 严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。

第4．4．13条 装置内火炬的设置，应满足下列要求：

一、严禁排入火炬的可燃气体携带可燃液体；

二、火炬的高度，应使火焰的辐射热不致影响人身及设备的安全；

三、火炬的顶部，应设常明灯或其他可靠的点火设施；

四、距火炬筒30m范围内，严禁可燃气体放空。

第五节 耐火保护

第4．5．1条 下列承重钢框架、支架、裙座、管架，应覆盖耐火层：

一、单个容积等于或大于5m^3的甲、乙A类液体设备的承重钢框架、支架、裙座；

二、介质温度等于或高于自燃点的单个容积等于或大于5m^3的可燃液体设备承重钢框架、支架、裙座；

三、加热炉的钢支架；

四、在爆炸危险区范围内的主管道的钢管架。

第4．5．2条 承重钢框架、支架、裙座、管架覆盖耐火层的部位，应符合下列规定：

一、设备承重钢框架：单层框架4．5m以下的梁、柱，多层框架10m以下的梁、柱；

二、设备承重钢支架或加热炉钢支架：全部梁、柱；

三、钢裙座外侧未保温部分及直径大于l．2m的裙座内侧；

四、钢管架：4．5m以下的柱，当最下层横梁高度超过4．5m时，可覆盖至该横梁以下300mm处，但不宜低于4．5m，上部没有空气冷却器的管架的斜撑亦应覆盖耐火层。

第4．5．3条 耐火层的耐火极限，不应低于1．5h。

第六节 其他要求

第4．6．1条 甲、乙类设备或有爆炸危险性的粉尘、可燃纤维的封闭式厂房的采暖、通风和空洞设计，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》和《采暖通风和空气调节设计规范》中的有关规定。

第4．6．2条 散发爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所，其火灾危险性类别和爆炸危险区范围的划分，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》和《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的规定执行。

第4．6．3条 散发爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所，应采取防止粉尘和纤维扩散和飞扬的措施。

第4．6．4条 散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的厂房，应采用不发生火花的地面；有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的厂房内表面应平整、光滑。

第4．6．5条 有可燃液体设备的多层建筑物，应采取防止可燃液体渗漏至下层的措施。

第4．6．6条 生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时，应采取防止生成过氧化物、自聚物的措施。

第4．6．7条 甲、乙，类设备和管道，应有惰性气体置换设施。

第4．6．8条 可燃气体压缩机的吸入管道，应有防止产生负压的措施。

第4．6．9条 在爆炸危险区范围内的转动设备若必须使用皮带传动，应采用防静电皮带。

第4．6．10条 当可燃液体容器内可能存在空气时，其入口管应从容器下部接入；若必须从上部接入，应延伸至距容器底200mm处。

第4．6．11条 在使用或产生甲类气体或甲、乙A类液体的装置内，宜按区域控制和重点控制相结合的原则，设置可燃气体报警器探头。

第4．6．12条 烧燃料气的加热炉应设长明灯并宜设置火焰监测器。

第4．6．13条 凡有隔热衬里的设备（加热炉除外），其外壁应涂刷超温显示剂或设置测温点。

第4．6．14条 在可能散发比空气重的甲类气体装置内的电缆，宜架空敷设，并应采用阻燃型。

第4．6．15条 装置内的电缆沟，应有防止可燃气体积聚或含有可燃液体的污水进入沟内的措施。电缆沟通入变配电室、控制室的墙洞处，应填实、密封。

第4．6．16条 可燃气体的电除尘、电除雾等电滤器系统，应有防止产生负压和控制含氧量超过规定指标的设施。

第4．6．17条 正压通风设施的取风口，宜位于甲、乙，类设备的全年最小频率风向的下风侧，并应高出地面9m以上或爆炸危险区1．5m以上，两者中取较大值。

第五章 储运设施

第一节 一般规定

第5．1．1条 液化烃、可燃液体和可燃气体、助燃气体的储罐的基础、防火堤、隔堤、液化烃及可燃液体和可燃气体、助燃气体的码头及管架、管墩等，均应采用非燃烧材料。

第5．1．2条 液化烃、可燃液体的储罐的隔热层，宜采用非燃烧材料。当采用阻燃型泡沫塑料制品时，其氧指数不应小于30。

第5．I．3条 在可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体的罐组内，不应布置与其无关的管道。

第5．1．4条 在可能泄漏液化烃的场所内，宜设可燃气体报警器探头。

第二节 可燃液体的地上储罐

第5．2．1条 储罐应采用钢罐。

第5．2．2条 储存甲B、乙A类的液体，宜选用浮顶或浮舱式内浮顶罐（以下简称内浮顶罐），不应选用浅盘式内浮顶罐。

储存沸点低于45℃的甲B类液体，应选用压力储罐。

第5．2．3条 甲B类液体固定顶罐或压力储罐除有保温层的原油罐外，应设防日晒的固定式冷却水喷淋系统或其他设施。

第5．2．4条 储罐应成组布置并符合下列规定：

一、在同一罐组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的储罐；

二、沸溢性液体的储罐，不应与非沸溢性液体储罐同组布置；

三、液化烃的储罐，不应与可燃液体储罐同组布置。

第5．2．5条 罐组的总容积，应符合下列规定：

一、固定顶罐组的总容积，不应大于120000m3；

二、浮顶、内浮顶罐组的总容积，不应大于200000m3。

第5．2．6条 罐组内的储罐个数，不应多于12个；但单罐的容积均小于1000m的3次方的储罐以及丙B类液体储罐的个数不受此限。

第5．2．7条 罐组内相邻可燃液体地上储罐的防火间距，不应小于表5．2．7的规定。

罐组内相邻可燃液体地上储罐的防火间距 表5．2．7

固定顶罐

浮顶罐、内浮顶罐

卧罐

≤10000m3

＞1000m3

甲B、乙类

0.6D（固定式消防冷却）

0.6D，但不

0.4D，但不

0.8m

0.75D（移动式消防冷却）

宜大于20m

宜大于80m

丙A类

0.4D，但不宜大于15m

丙B类

2m

5m

注：1.表中D为相邻较大罐的直径。

2.储存不同类别液体的或不同型式的相邻储罐的防火间距，应用本表规定的较大值。

3.高架罐的防火间距，不应小于0.6m。

4.现有浅盘式内浮顶罐的防火间距同固定顶罐。

第5．2．8条 罐组内的储罐，不应超过两排；但单罐容积小于或等于1000m3丙B类的储罐，不应超过4排，其中润滑油罐的单罐容积的排数不限。

第5．2．9条 两排立式储罐的间距，应符合表5．2．7的规定，且不应小于5m；两排卧式储罐的间距，不应小于3m。

第5．2．10条 罐组应设防火堤，但位于丘陵地区的罐组，可利用地形设事故存液池，而不设防火堤。

第5．2．11条 防火堤内的有效容积，应符合下列规定：

一、固定顶罐。不应小于罐组内1个最大储罐的容积；

二、浮顶罐、内浮顶罐，不应小于罐组内1个最大储罐容积的一半；

三、当固定顶罐与浮顶罐或内浮顶罐同组布置时，应取上述一、二款规定的较大值。

第5．2．12条 立式储罐至防火堤内堤脚线的距离，不应小于罐壁高度的一半；卧式储罐至防火堤内堤脚线的距离，不应小于3m。

第5．2．13条 相邻罐组防火堤的外堤脚线之间，应留有宽度不小于7m的消防空地。设有事故存液池的罐组与相邻罐组储罐间的距离，不应小于25m，且其间应留有宽度不小于7m的消防空地。

第5．2．14条 设有防火堤的罐组内，应按下列要求设置隔堤：

一、单罐容积小于或等于5000m3时，隔堤所分隔的储罐容积之和不应大于20000m的3次方；

二、单罐容积大于5000m3至小于20000m3时，可每4个一隔；

三、单罐容积20000m3至50000m3时，可每2个一隔；

四、单罐容积大于50000m3时，应每1个一隔；

五、隔堤所分隔的沸溢性液体储罐，不应超过两个。

第5．2．15条 多品种的液体罐组内，应按下列要求设置隔堤：

一、甲B，乙A类液体与其他类可燃液体储罐之间；

二、水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间；

三、相互接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间；

四、助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐之间。

第5．2．16条 防火堤及隔堤，应符合下列规定：

一、防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，且不应渗漏；

二、立式储罐防火堤的高度，应为计算高度加0．2m，且不宜低于lm；卧式储罐防火堤的高度，不应低于0．5m；

三、隔堤顶应比防火堤顶低0．2m至0．3m；

四、管道穿堤处应采用非燃烧材料严密封闭；

五、在防火堤内雨水沟穿堤处，应设防止可燃液体流出堤外的措施；

六、应在防火堤的不同方位上设置两个以上人行台阶或坡道，隔堤均应设置人行台阶。

第5．2．17条 事故存液池的设置，应符合下列规定：

一、设有事故存液池的罐组四周，应设导液沟，使溢漏液体能顺利地流出罐组并自流入存液池 内；

二、事故存液池距储罐不应小于30m；

三、事故存液池和导液沟距明火地点不应小于30m；

四、事故存液池应有排水措施；

五、事故存液池的容积，应符合本规范第5．2．11条的规定。

第5．2．18条 甲B、乙类液体的固定顶罐，应设阻火器和呼吸阀。

第5．2．19条 固定顶罐顶板与包边角钢之间的连接，应采用弱顶结构。

第5．2．20条 储存温度高于100C的丙8类液体储罐，应设专用扫线罐。

第5．2．21条 设有蒸汽加热器的储罐，应采取防止液体超温的措施。

第5．2．22条 可燃液体的储罐，应设液位计和高位报警器，必要时可设自动联锁切断进液装置。

第5．2．23条 储罐的进料管，应从罐体下部接入；若必须从上部接入，应延伸至距罐底200mm处。

第5．2．24条 储罐在使用过程中，基础有可能继续下沉时，其进出口管道应采用金属软管连接或其他柔性连接。

第三节 液化烃、可燃气体、助燃气体的地上储罐

第5．3．1条 液化烃储罐、可燃气体储罐和助燃气体储罐，应分别成组布置。

第5．3．2条 液化烃储罐成组布置时，应符合下列规定：

一、组内储罐不应超过两排，若罐组周围无环形消防车道时，应单排布置；

二、每组储罐总容积不限，但个数不应多于12个；

三、储罐总容积大于6000m3时，应设隔堤。隔堤内各储罐总容积之和不宜大于6000m3。

单罐容积等于或大于5000m3时，应每1个一隔。

第5．3．3条 液化烃、可燃气体、助燃气体的罐组内，储罐的防火间距不应小于表5．3．3的规定。

液化烃、可燃气体、助燃气体的罐组内储罐的防火间距 表5．3．3

球罐

卧罐

水槽式罐

液化烃

有事故排放至火炬的措施

0.5D

1.0D但不宜大于1.5m

无事故排放至火炬的措施

1.0D

可燃气体 助燃气体

0.5D

0.65D但不宜大于1.5m

0.5D

注：1.D为相邻较大储罐的直径。

2.不同型式储罐之间的防火距离，应采用较大值。

3.液氨、液氧储罐的防火间距同液化烃储罐。

第5．3．4条 两排卧罐的间距，不应小于3m。

第5．3．5条 相邻液化烃罐组储罐间的距离，不应小于16m。

第5．3．6条 液化烃压力储罐宜设不高于0．6m的防火堤，防火堤距储罐不应小于3m，堤内应采用现浇混凝土地面，并宜坡向四周。防火堤内的隔堤不宜高于0．3m。

第5．3．7条 低温的液氨储罐、液化烃储罐应设防火堤，堤内有效容积应为一个最大储罐容积的60％。

第5．3．8条 液化烃、液氨等储罐的储存系数不应大于0．9。

第5．3．9条 液化烃储罐的承重钢支柱应覆盖耐火层，其耐火极限不应低于1．5h。

第5．3．10条 液氨的储罐，应设液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐尚应设温度指示仪。

第5．3．ll条 液化烃的储罐，应设液位计、温度汁、压力表安全阀；以及高液位报警装置或高液位自动联锁切断进料装置。

第5．3．12条 可燃气体、助燃气体的水槽式储罐，应设上、下限位报警装置，并宜设进出管道自动联锁切断装置。

第5．3．13条 液化烃储罐的安全阀出口管，应接至火炬系统。确有困难时，可就地放空，但其排气管口应高出相邻最高储罐罐顶平台3m以上。

第5．3．14条 液化石油气的储罐，宜采用有防冻措施的二次脱水系统。

第5．3．15条 液化石油气蒸发器的气相部分，应设压力表和安全阀。

第5．3．16条 液化烃储罐的开口接管法兰的垫片和阀门压盖的密封填料，应采用非燃烧材料。

第四节 可燃液体、液化烃的装卸设施

第5．4．1条 可燃液体的铁路装卸设施，应符合下列规定：

一、装卸栈台两端和沿栈台每隔60m左右，应设安全梯；

二、甲B、乙、丙A类的液体，严禁采用沟槽卸车系统；

三、顶部敞口装车的甲B、乙、丙A类的液体，应采用液下装车鹤管；

四、装卸泵房至罐车装卸线的距离，不应小于8m；

五、在距装车栈台边缘10m以外的可燃液体输入管道上，应设便于操作的紧急切断阀；

六、丙B类液体装卸栈台宜单独设置；

七、零位罐至罐车装卸线不应小于6m。

第5．4．2条 洗罐站的防火设计，可按同类可燃液体装卸设施的有关规定执行。

第5．4．3条 可燃液体的汽车装卸站，应符合下列规定：

一、装卸站的进、出口，宜分开设置；当进、出口合用时，站内应设回车场；

二、装卸车场应采用现浇混凝土地面；

三、装卸车鹤位之间的距离，不应小于4m：装卸车鹤位与缓冲罐之间的距离，不应小于5m；

四、甲B、乙A类液体装卸车鹤位与泵的距离，不应小于8m；

五、站内无缓冲罐时，在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上，应设便于操作的紧急切断阀；

六、甲B、乙A类液体的装卸车，应采用液下装卸车鹤管。

第5．4．4条 液化烃铁路和汽车的装卸设施，应符合下列规定：

一、液化烃的铁路装卸栈台，宜单独设置；

二、液化烃严禁就地排放；

三、液化烃汽车装卸车鹤位之间的距离，不应小于4m；

四、液化烃的汽车装卸车场，应采用现浇混凝土地面；

五、液化烃的铁路装卸设施，尚应符合本规范第5．4．1条第一、五款的规定。

第5．4．5条 可燃液体码头、液化烃码头，应符合下列规定：

一、码头相邻泊位的船舶间的最小距离，应根据设计船型按表5．4．5的规定执行；

头相邻泊位的船舶间的最小距离（m） 表5．4．5

船长〔L〕

279～236

235～183

182～151

150～110

＜110

最小距离

55

50

40

35

25

二、液化烃码头宜单独设置，当不同时作业时，可与其他小宗甲B类液体共用一个码头；

三、可燃液体和液化烃的码头与其他码头或建筑物、构筑物的安全距离，应按现行的《装卸油品码头防火设计规范》的有关规定执行；

四、在距泊位20m以外或岸边处的装卸船管道上，应设便于操作的紧急切断阀；

五、液体烃的装卸管道，应采用装油臂或金属软管，并应采取安全放空措施。

第五节 灌装站

第5．5．1条 液化石油气的灌装站，应符合下列规定：

一、液化石油气的灌瓶间和储瓶库，宜为敞开式或半敞开式建筑物，半敞开式建筑物下部应设通风设施；

二、液化石油气的残液，应密闭回收，严禁就地排放；

三、灌装站应设非燃烧材料高度不低于2．5m的实体围墙，厂区内灌装站的围墙下部应设设通风口；

四、灌瓶间和储瓶库的地面，应采用不发生火花的表层；

五、液化石油气缓冲罐与灌瓶间的距离，不应小于10m；

六、灌瓶间与储瓶库的室内陆面，应比室外地坪高0．6m以上。

第5．5．2条 氢气灌瓶间的顶部，应采取通风措施。

第5．5．3条 液氨和液氯等的灌装间，宜为敞开式建筑物。

第5．5．4条 实瓶（桶）库与罐装间可设在同一建筑物内，但宜用实体墙隔开，并各设出入口。

第5．5．5条 液化石油气、液氨或液氯等的实瓶，不应露天堆放。

第六节 火炬系统

第5．6．1条 液体、低热值可燃气体、空气、惰性气、酸性气及其他腐蚀性气体，不得排入火炬系统。

第5．6．2条 可燃气体放空管道在接入火炬前，应设置分液和阻火等设备。

第5．6．3条 可燃气体放空管道内的凝结液，应密闭回收，不得随地排放。

第5．6．4条 火炬应设可靠的点火系统。

第七节 泵和压缩机

第5．7．1条 可燃气体压缩机的布置及其厂房的设计，应按本规范第4．2．24条规定执行。

第5．7．2条 可燃液体泵的布置及其泵房的设计，应按本规范第4．2．25条的有关规定执行。当液化烃泵不多于2台时，可与可燃液体泵同房间布置。

第5．7．3条 可燃气体压缩机房、液化烃泵房或可燃液体泵房安全疏散门的设置，应按本规范第4．2．31条的规定执行。

第5．7．4条 甲、乙，类液体泵房、可燃气体压缩机房与变配电室或控制室相邻布置时，变配电室或控制室的门、窗，应位于爆炸危险区范围之外。

第5．7．5条 在电动往复泵、齿轮泵或螺杆泵的出口管道上，应设安全阀；安全阀的放主管，应接至泵的入口管道上，并宜设事故停车联锁装置。

第5．7，6条 在可燃气体往复式压缩机的各段出口上，应设安全阀，安全阀的放空管，应接至压缩机一段入口管道上。

第八节 全厂性工艺及热力管道

第5．8．1条 全厂性工艺及热力管道，宜地上敷设。

第5．8．2条 在跨越铁路或道路的工艺管道上，不应设阀门、波纹管或套筒补偿器，并不得采用法兰或螺纹连接。

第5．8．3条 多层管架的管道布置，应按本规范第4．3．5条规定执行。

第5．8．4条 工艺管道的连接，应符合下列规定：

一、与阀门、设备开口连接，除要求法兰或螺纹连接外，应焊接连接；

二、输送高粘、易凝介质的管道，必要时可采用法兰连接。

第5．8．5条 在无隔热层、不排空的地上甲、乙类液体管道的每对切断阀之间，应采取泄压措施。

第5．8．6条 罐组之间的管道布置，不应妨碍消防车的通行。

第九节 厂内仓库

第5．9．1条 甲、乙、丙类的物品库房，应符合下列规定：

一、甲类物品的储量，不应超过30t，当储量小于3t时，可与乙、丙类物品库房共用一栋建筑物，但应用实体墙与乙、丙类隔开，并各设出入口；

二、乙、丙类物品的储量，不宜超过500t；

三、物品应按其化学物理特性分类储存，当物料性质不允许同库储存时，应用实体墙隔开，并各设出入口；

四、库房应通风良好；

五、库房的地面，应采用不发生火花的表层，并应有防水层。

第5．9．2条 合成纤维、合成橡胶、合成树脂、塑料及尿素等产品的库房，其耐火等级不低于二级时，单间面积不限。

第5．9．3条 合成纤维、合成橡胶、合成树脂及塑料等包装产品的高架仓库，应符合下列规定：

一、仓库的耐火等级，不宜低于二级；

二、货架应采用非燃烧材料；

三、宜设火灾报警器和固定式水喷淋（雾）灭火系统。

第5．9．4条 在空气中能形成粉尘、纤维爆炸性混合物的物料库房，应通风良好，并宜设火灾报警和灭火系统。

第5．9．5条 袋装硝酸镣库房的耐火等级，不应低于二级。库房内严禁存放其他物品。

第5．9．6条 甲、乙类液体的轻便容器（如瓶、桶）存放在室外时，应设防晒棚或水喷淋。

第5．9．7条 二硫化碳的存放，应符合下列规定：

一、库房温度宜保持在5－20℃之间；

二、空桶与实桶均不得露天堆放；

三、实桶应单层立放；

四、桶装库房下部应通风良好；

五、当库房采暖介质的设计温度高于100℃时，应对采暖管道、暖气；

六、二硫化碳的储罐，不应露天布置，罐内应有水封，并应防冻。

第六章 含可燃液体的生产污水管道、污水处理场与循环水场

第一节 含可燃液体的生产污水管道

第6．1．1条 含可燃液体的污水及被可燃液体严重污染的雨水，应排入生产污水管道。但可燃气体的凝结液和下列水不得直接排入生产污水管道：

一、与排水点管道中的污水混合后，温度超过40℃的水；

二、混合时产生化学反应能引起火灾或爆炸的污水。

第6．1．2条 生产污水管道应采用暗管或覆土厚度不小于200mm的暗沟。设施内部若必须采用明沟排水时，应设水封将明沟隔为数段，每段长度不宜超过20m。

第6．1．3条 全厂性生产污水管道，不得穿越工艺装置、罐组和其他设施或居住区。

第6．1．4条 生产污水管道的下列部位应设水封，水封高度不得小于250mm。

一、工艺装置内的塔、炉、泵、冷换设备等区围堰的排水出口；

二、工艺装置、罐组或其他设施及建筑物、构筑物、管沟等的排水出口；

三、全厂性的支干管与干管交汇处的支干管上；

四、全厂性支干管、干管的管段长度超过300m时，应用水封井隔开。

第6．1．5条 重力流循环回水管道在工艺装置总出口处，应设水封，水封高度不得小于250mm。

第6．1．6条 一幢建筑物用防火墙分隔成多个房间时，每个房间的生产污水管道，应有独立的排出口并设水封。

第6．1．7条 罐组内的生产污水管道应有独立的排出口，并在防火堤外设置水封。

第6．1．8条 甲、乙类工艺装置内生产污水管道的下列部位，宜设排气管：

一、干管的水封井及最高处的检查井；

二、出装置处的水封井。

第6．I．9条 排气管的设置，应符合下列规定：

一、管径不宜小于100mm：

二、排气管的出口，应高出地面2．5m以上，并应高出距排气管3m范围内的操作平台、空气冷却器2．5m以上；

三、距明火、散发火花地点15m半径范围内，不应设排气管。

第6．1．10条 甲、乙类工艺装置内，生产污水管道的下水井井盖与盖座接缝处，应密封，且井盖不得有孔洞。

第6．1．11条 工艺装置内生产污水系统的可燃液体分离池，必须设非燃烧材料的盖板。

第二节 污水处理场与循环水场

第6．2．1条 隔油池的保护高度，不应小于400mm。

隔油池应设非燃烧材料的盖板，并应设蒸汽灭火设施。

第6．2．2条 隔油池的进出水管道，应设水封。距隔油池池壁5m以内的水封井、检查井的井盖与盖座接缝处，应密封，且井盖不得有孔洞。

第6．2．3条 污水处理场内的设备、建筑物、构筑物平面布置防火间距，不应小于表6．2．3的规定。

污水处理场内的设备、建筑物、构筑物平面布置防火间距（m）

表6．2．3

隔油池

集中布置的水泵房

污油罐

焚烧炉

变配电室、化验室、办公室等

集中布置的水泵房

15

15

污油罐

15

15

15

焚烧炉

20

15

变配电室、化验室、办公室等

15

15

污油泵房

15

注：可燃液体较多的其他水池的防火距离与隔油池相同。

第6．2．4条 循环水场冷却塔的填料、收水器，当采用聚氯乙烯、玻璃钢等材质时，应采用阻燃型，其氧指数不应小于30。

第七章 消防

第一节 一般规定

第7．1．1条 石油化工企业应设置匀生产、储存、运输的韧料相适应的消防设施，供专职消防人员和岗位操作人员使用。

第二节 消防站

第7．2．1条 石油化工企业应设消防站。消防站的规模，应根据工厂的规模、火灾危险性、固定消防设施的设置情况，以及邻近单位消防协作条件等因素确定。

第7．2．2条 消防站的服务范围，应按行车路程计，行车路程不宜大于2．5km；并且接到火警后消防车到达火场的时间不宜超过5min。

对丁、戊类的局部场所，消防站的服务范围可加大到4km。

第7．2．3条 消防站的位置，应满足下列要求：

一、应便于消防车迅速通往工艺装置区和罐区；

二、宜避开工厂主要人流道路；

三、宜远离噪声场所；

四、宜位于生产区全年最小频率风向的下风侧。

第7．2．4条 消防站车辆的配置数量，应根据灭火系统设置情况满足扑救最大火灾的要求。

第7．2．5条 消防站宜至少配置1台大型干粉车或干粉泡沫联用车。

第7．2．6条 消防站必须设置接受火灾报警的设施和通讯系统。

第7．2．7条 一、二级消防站内储存泡沫液量较多时，宜设置向消防车快速灌装泡沫液的设施。

第7．2．8条 消防总站应由车库、通讯室、办公室、值勤宿舍、药剂库、器材库、蓄电池室、干燥室（寒冷或多雨地区）、培训学习室及训练场、训练塔，以及其他必要的生活设施等组成。消防分站的组成，可根据实际需要确定。

第7．2．9条 消防车库的耐火等级不应低于二级；车库室内温度不宜低于12℃。一、二级消防站的车库宜设机械排风设施。

第7．2．10条 车库、值勤宿舍必须设置警铃，并应在车库前场地一侧安装车辆出动的警灯和警铃。通讯室、车库、值勤宿舍以及通往车库走道等处应设事故照明。

第7．2．11条 车库大门应面向道路，距道路边不应小于15m。车库前场地应采用混凝土或沥青地面，并应有不小于2％的坡度坡向道路。

第三节 消防给水系统

（1）消防水源

第7．3．1条 在消防用水由工厂水源直接供给时，工厂给水管网的进水管不应少于两条。当其中一条发生事故时，另一条应能通过100％的消防用水和70％的生产、生活用水的总量。

在消防用水由消防水池供给时，工厂给水管网的进水管，应能通过消防水池的补充水和100％的生产、生活用水的总量。

第7．3．2条 石油化工企业宜建消防水池，并应符合下列规定：

一、水池的容量，应满足火灾延续时间内消防用水总量的要求。当发生火灾能保证向水池连续补水时，其容量可减去火灾延续时间内的补充水量；

二、水池的容量小于或等于1000m3时，可不分隔，大于1000m3时，应分隔成两个，并设带阀门的连通管；

三、水池的补水时间，不宜超过48h：

四、当消防水池与全厂性生活或生产安全水池合建时，应有消防用水不作他用的技术措施；

五、寒冷地区应设防冻措施。

（Ⅱ）消防用水量

第7．3．3条 厂区和居住区的消防用水量，应按同一时间内的火灾处数和相应处的一次灭火用水量确定。

第7．3．4条 厂区和居住区同一时间内的火灾处数，应按表7．3．4确定。

厂区和居住区同一时间内的火灾处数 表7．3．4

厂区占地面积

（m2）

厂居住区人数

（人）

同一时间内火灾处数

≤100000

≤15000

1处：厂区消防用水量最大处

＞15000

2处：一处为厂区消防用水量最大处，另一处为居住区

＞1000000

60

2处：一处为厂区消防用水量最大处，另一处为居住区、厂区辅助生产设施两处中的消防用水量的较大处

第7．3．5条 联合企业内的各分厂、罐区、居住区等，如有各自独立的消防给水系统，其消防用水量应分别进行计算。

第7．3．6条 一次灭火的用水量，应符合下列规定：

一、居住区及建筑物的室外消防用水量的计算，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》的有关规定执行；

二、工艺装置的消防用水量，应根据其规模、火灾危险性类别及固定消防设施的设置情况等综合考虑确定。亦可按表7．3．6选定。火灾延续供水时间不宜小于3h。

工艺装置的消防用水量 表7．3．6

中型

大型

石油化工

100～200

200～300

炼油

100～150

150～200

合成氨及氮加工

60～80

80～100

注：化纤厂房的消防用水量，可按现行国家标准《建筑设计防火规范》的有关规定。

三、辅助生产设施的消防用水量，可按30L／s计算，火灾延续供水时间，不宜小于2h。

第7．3．7条 可燃液体罐组的消防用水量计算，应符合下列规定：

一、应按火灾时消防用水量最大的罐组计算，其水量应为配置泡沫用水及着火罐和邻近罐的冷却用水量之和；

二、当邻近立式罐超过3个时，冷却水量可按3个罐的用水量计算，当着火罐为浮顶或浮舱式内浮顶罐（浮盖用易熔材料制作的储罐除外）时，其邻近罐可不考虑冷却；

三、当着火罐为立式罐时，邻近罐为1．5倍着水罐直径范围内的地上罐；当着火罐为卧式罐时，邻近罐为着火罐直径和长度之和的一半范围内的地上罐。

第7．3．8条 可燃液体地上立式罐消防冷却水的供水范围和供水强度，不应小于表7．3．8的规定。

第7．3．9第 可燃液体地上卧式罐宜采用移动式水枪冷却。冷却面积应按投影面积计算。供水强度：着火罐不应小于6L／min，m2，邻近罐不应小于3L／min．m2。

第7．3．10条 可燃液体储罐消防冷却用水的延续时间：直径大于20m的固定顶罐和浮盖用易熔材料制作的浮舱式内浮顶罐，应为6h；其他储罐可为4h。

（Ⅲ）消防给水管道及消火栓

第7．3．ll条 工艺装置区或罐区，在技术经济合理的前提下，宜设独立的高压消防给水系统，其压力宜为0．7－1．2MPa。其他场所宜设与生产或生活合用的低压消防给水系统，其压力应确保灭火时最不利点消火栓的水压，不低于0．15MPa（自地面算起）。低压消防给水系统不应与循环冷却水系统合并。

第7．3．12条 消防给水管道应环状布置，并符合下列规定：

一、环状管道的进水管，不应少于两条；

二、环状管道应用阀门分成若干独立管段，每段消火栓的数量不宜超过5个；

三、当某个环段发生事故时，独立的消防给水管道的其余环段，应能通过100％的消防用水量；与生产、生活合用的消防给水管道，应能通过100 ％的消防用水和70％的生产、生活用水的总量；

四、生产、生活用水量应按70％最大小时用水的秒流量计算；消防用水量应按最大秒流量计算。

第7．3．13条 地下独立的消防给水管道，应埋设在冰冻线以下，距冰冻线不应小于150mm。

第7．3．14条 工艺装置区或罐区的消防给水干管的管径，应经计算确定，但不宜小于200mm。

独立的消防给水管道的流速，不宜大于5m／s。

第7．3．15条 消火栓的设置，应符合下列规定：

一、宜选用地上式消火栓；

二、消火栓应沿道路敷设；

三、消火栓距路面边不宜大于5m；距建筑物外墙不宜小于5m；

四、地上式消火栓距城市型道路路面边不得小于0．5m；距公路型双车道路肩边不得小于 0．5m，距单车道中心线不得小于3m；

五、地上式消火栓的大口径出水口，应面向道路；

六、地下式消火栓应有明显标志。

第7．3．16条 消火栓的数量及位置，应按其保护半径及被保护对象的消防用水量等综合计算确定，并符合下列规定：

一、消火栓的保护半径，不应超过120m；

二、高压消防给水管道上的消火栓的出水量，应根据管道内的水压及消火栓出口要求的水压经计算确定，低压消防给水管道上公称直径为100mm、150mm消火栓的出水量，可分别取151．／s、30I、／s；

三、工艺装置区、罐区，宜设公称直径150mm的消火栓。

第7．3．17条 工艺装置区的消火栓应在工艺装置四周设置，消火栓的间距不宜超过60m。当装置宽度超过120m时，宜在装置内的道路路边增设消火栓。

可燃液体罐区、液化烃罐区距罐壁15m以内的消火栓，不应计算在该储罐可使用的数量之内。

第7．3．18条 与生产或生活合用的消防给水管道上设置的消火栓，应设切断阀。当检修消火栓允许停水时，可不设。

第7．3．19条 建筑物内消防给水管道及消火栓的设置，应根据建筑物的火灾危险性、物料的性质、建筑体积及其他消防设施等的设置情况，综合考虑确定。

（Ⅳ）箱式消火栓、消防水炮、水喷淋和水喷雾

第7．3．20条 工艺装置内甲类气体压缩机、加热炉等需要重点保护的设备附近，宜设箱式消火栓，其保护半径宜为30m。

第7．3．21条 甲、乙类工艺装置内，高于15m的框架平台、塔区联合平台，无消防水泡保护时，宜沿梯子敷设消防给水竖管。并应符合下列规定：

一、按各层需要设置带阀门的管牙接口；

二、平台面积小于或等于50m平方时，管径不宜小于80mm；大于50m2，管径不宜小于100mm；

三、框架平台、塔区联合平台长度大于25m时，宜在另一侧梯子处增设消防给水竖管。

第7．3．22条 工艺装置内距地面高度为20m至40m的甲类设备，宜在设备的两侧设置消防水炮，其与被保护的设备之间不得有影响水流喷射的障碍物。

第7．3．23条 工艺装置内距地面40m以上，受热后可能产生爆炸的设备，当机动消防设备不能对其进行保护时，可设置固定式、半固定式的水喷雾或水喷淋冷却系统。喷淋强度不宜小于8L／min·m2，冷却面积应按设备的表面积计算。

第7．3．24条 对在寒冷地区设置的箱式消火栓、消防水炮、水喷淋或水喷雾等固定式消防设备，应采取防冻措施。

（Ⅴ）消防水泵房

第7．3．25条 消防水泵房宜与生活或生产的水泵房合建，其耐火等级不应低于二级。

第7．3．26条 消防水泵应采用自灌式引水系统。当消防水池处于低液位不能保证自灌引水时，宜设辅助引水系统。

第7．3．27条 消防水泵的吸水管、出水管应符合下列规定：

一、每台消防水泵宜有独立的吸水管；两台以上成组布置时，其吸水管不应少于两条，当其中一条检修时，其余吸水管应能确保吸取全部消防用水量；

二、成组布置的水泵，至少应有两条出水管与环状消防水管道连接，两连接点间应设阀门。当一条出水管检修时，其余出水管应能输送全部消防用水量；

三、泵的出水管道应设防止超压的安全设施；

四、出水管道上，直径大于300mm的阀门，宜采用电动阀门、液动阀门或气动阀门。阀门的启闭应有明显标志。

第7．3．28条 消防水泵应设备用泵。备用泵的能力不得小于最大一台泵的能力。

第7．3．29条 消防水泵宜在接到报警后2min以内投入运行。

第7．3．30条 消防水泵房应设双动力源；当采用内燃机作为备用动力源时，内燃机的油料储备量应能满足机组连续运转6h的要求。

第四节 低倍数泡沫灭火系统

第7．4．1条 可燃液体火灾宜采用低倍数泡沫灭火系统。

第7．4．2条 厂区内的罐区及工艺装置内火灾危险性大的局部场所，宜采用半固定式泡沫灭火系统。

第7．4．3条 远离厂区的独立罐区，当地形复杂或单罐容积大，使用消防车扑救有困难时，宜采用固定式泡沫灭火系统。

第7．4．4条 扑救可燃液体泄漏火灾，油池火灾，容积不大于200m3、罐壁高度小于7m的立式储罐或卧式储罐的火灾宜采用移动式泡沫灭火系统。移动式泡沫灭火系统亦可用于罐区的固定式、半固定式泡沫灭火系统的辅助灭火系统。

第7．4．5条 泡沫灭火系统的设计应按现行国家标准《低倍数泡沫灭火系统设计规范》的有关规定执行。

第五节 干粉灭火系统

第7．5．1条 扑救可燃气体、可燃液体和电器设备及烷基金属化合物等的火灾，宜选用钠粉。当干粉与氟蛋白泡沫灭火系统联用时，应选用硅化钠盐干粉。

第7．5．2条 下列火灾场所宜采用干粉灭火系统：

一、封闭空间宜采用固定式干粉灭火系统，并应确保30s内喷射的于粉量达到设计干粉浓度；

二、局部危险性较大的场所宜采用半固定式干粉灭火系统；

三、扑救液化烃罐区和工艺装置内可燃气体、液化烃、可燃液体的泄漏火灾，宜采用干粉车。

第六节 蒸气灭火系统

第7．6．1条 工艺装置宜设固定式或半固定式蒸汽灭火系统。但在使用蒸汽可能造成事故的部位不得采用蒸汽灭火。

第7．6．2条 灭火蒸汽管应从主管上方引出，蒸汽压力不宜大于1MPa。

第7．6．3条 半固定式灭火蒸汽快速接头（简称半固定式接头）的公称直径应为20mm：与其连接的耐热胶管长度宜为15－20m。

第7. 6. 4条 灭火蒸汽管道的布置，应符合下列规定：

一、加热炉的炉膛及输送腐蚀性介质或带堵头的回弯头箱内，应设固定式灭火蒸汽筛孔管（简称固定式筛孔管）。每条筛孔管的蒸汽管道，应从"蒸汽分配管"引出。"蒸汽分配管"距加热炉，不宜小于7．5m，并至少应预留两个半固定式接头；

二、室内空间小于500m3的封闭式甲、乙、丙类泵房或甲类气体压缩机房内，应沿一侧墙壁高出地面150－200mm处，设固定式筛孔管，并沿另一侧墙壁适当设置半固定式接头，在其他甲、乙、丙类泵房或可燃气体压缩机房内，应设半固定式接头；

三、在甲、乙、丙类设备区附近，宜设半固定式接头，在操作温度等于或高于自燃点的气体或液体设备附近，应设半固定式接头；

四、在甲、乙、丙类设备的多层框架或塔类联合平台的每层或隔一层，宜设半固定式接头；

五、当工艺装置在管道下设置软管站时，布置在管道下或管道两侧的甲、乙、丙类设备附近，可不另设半固定式接头；

六、固定式筛孔管或半固定式接头的阀门，应安装在明显、安全和开启方便的地点。

第7．6．5条 固定式筛孔管灭火系统的蒸汽供给强度，宜符合下列规定：

一、封闭式厂房或加热炉炉膛为0．003kg／s·m3：

二、加热炉管回弯头箱为0．0015kg／s·m3。

第七节 灭火器设置

第7．7．1条 生产区内宜设置干粉型或泡沫型灭火器，但仪表控制室、计算机室化验室等宜设置卤代烷型或二氧化碳型灭火器。

第7．7．2条 生产区内设置的单个灭火器的规格，宜按表7．7．2选用。

单个灭火器的规格 表7．7．2

灭火器类型

干粉型

（碳酸氢钠）

卤代烷型

（1211）

泡沫型

（化学泡沫）

二氧化碳

手提式

推车式

手提式

手提式

推车式

手提式

手提式

灭火剂充装量

容量（L）

9

65

重量（kg）

8

35 50

4 6

7

第7. 7. 3条 工艺装置内手提式干粉型灭火器的配置，应符合下列规定：

一、甲类装置灭火器的最大保护距离，不宜超过9m，乙、丙类装置不宜超过12m：

二、每一配置点的灭火器数量不应少于2个，多层框架应分层配置；

三、危险的重要场所，宜增设推车式灭火器。

第7．7．4条 可燃气体、液化烃、可燃液体的铁路装卸栈台，应沿栈台每12m处上下分别设置一个手提式干粉型灭火器。

第7．7．5条 可燃气体、液化烃、可燃液体的地上罐组，宜按防火堤内面积每400m平方配置一个手提式灭火器，但每个储罐配置的数量不宜超过3个。

第7．7．6条 灭火器的配置，除本章已有规定者外，其他有关要求，应按现行国家标准《建筑物灭火器配置规范》的有关规定执行。

第八节 火灾报警系统

第7．8．1条 石油化工企业必须设置火灾报警系统。消防站内应设接受火灾报警的设施。

第7．8．2条 电话报警系统，应符合下列规定：

一、一、二级消防站，应设不少于两处火灾同时报警的录音受警电话；

二、消防分站、工厂生产调度中心、消防水泵房，宜设受警监听电话。

第7．8．3条 消防站与消防水泵房，应设直通电话。一、二级消防站，还宜设置无线电通讯设备。

第九节 液化烃罐区消防

第7．9．1条 液化烃罐区应设置消防冷却水系统，并应配置移动式的干粉等灭火设施。

第7．9．2条 液化烃储罐容积大于100m3时，应设置固定式消防冷却水系统和移动式消防冷却供水系统。当储罐容积小于或等于100m3或储罐设有隔热层时，可不设固定式消防冷却水系统。移动式消防冷却供水系统应能满足消防冷却总用水量的要求。

第7．9．3条 液化烃罐区的消防冷却总用水量，应按储罐固定式消防冷却用水量和移动式消防冷却用水量之和计算。

若不设固定式消防冷却水系统，移动式消防冷却供水系统的供水量，应能满足消防冷却总 用水量的要求。

第7．9．4条 固定式消防冷却水系统的用水量计算，应符合下列规定：

一、着火罐冷却水供给强度，不应小于gL／min·m2；

二、距着火罐1．5倍着火罐直径范围内的邻近罐冷却水供给强度，不应小于4．5L／minm2；

三、着火罐和邻近罐的冷却面积，应按其表面积计算。

第7．9．5条 移动式消防冷却用水量，应按罐区内最大一个储罐用水量确定，并应符合下列规定：

一、储罐容积小于400m3时，不应小于30L／s，大于或等于400m3时，不应小于45L／s；

二、当罐区只有一个储罐时，计算用水量可减半；

三、当设有可供消防车取水的消防循环水池时，移动式冷却用水量可不计入消防冷却总用水量中。

第7．9．6条 消防用水的延续时间，应按火灾时储罐安全放空所需的时间计算；当其安全放空时间超过6h时，按6h计算。

第7．9．7条 固定式消防冷却水系统可采用水喷雾、多孔管式水喷淋或多齿堰式淋水等型式；但当储罐储存的物料燃烧，在罐壁可能生成碳沉积时，应设水喷雾。

第7．9．8条 储罐采用固定式消防冷却水系统时，储罐的支撑点、阀门、液面计、安全阀等，均宜设辅助喷头保护。

第7．9．9条 固定式消防冷却水管道的设置，应符合下列规定：

一、储罐容积大于400m3时，供水竖管宜采用两条，并对称布置；

二、消防冷却水系统的控制阀，宜设于距罐壁15m以外的地点；

三、控制阀至储罐的管遣，应采用镀锌管，是否设置阀后过滤器，可根据冷却水的介质及喷头性能确定。

第7．9．10条 移动式消防冷却水系统，可采用水枪或消防水炮。

当采用固定水炮时，水炮位置应满足服务半径和操作距离的要求。

第7．9．11条 消防循环水池距最近储罐不宜小于30m，并应设防止漂浮物和油类等进入水池的措施。

第十节 装卸油码头消防

第7．10．1条 油码头的消防设施，应能满足扑救码头装卸区的油品泄漏火灾，或当设计中停泊的油船无消防设施时，扑救该船最大一个油舱火灾的消防能力的要求。

油码头的消防设施，应按上述两者中消防能力较大者设置。

第7．10．2条 扑救码头装卸区油品泄漏火灾的消防能力及设施，应符合下列规定：

一、停泊1000t及其以上船型的河港油码头或停泊3000t及其以上船型的海港油码头，应设固定式或半固定式泡沫灭火系统；

二、停泊5000t及其以上船型的河港油码头或停泊10000t及其以上船型的海港油码头，宜设置不少于两个固定塔架式泡沫，水两用炮，其保护半径为40m，混合液的喷射速率不宜小于30L／S；

三、消防用水量：河港油码头不宜小于30L／s，海港油码头不宜小于45L／S。

消防供水延续时间，不应小于2h。

第7．10．3条 扑救油舱火灾的消防能力，应符合下列规定：

一、油舱灭火的泡沫混合液供给强度，不应小于6L／min·m2灭火面积，应按最大油舱的投影面积计算；

二、泡沫混合液连续供给时间，不应小于30min：

三、消防冷却水供给强度，不应小于3．4L／min．m2，冷却面积，应按不小于与着火油舱邻近的3个油舱的投影面积计算；

四、冷却水供给时间：当着火油舱面积小于或等于300m2时为4h，大于300m2时为6h。

第7．10．4条 当邻近无消防艇提供协作时，停泊1000t及其以上船型的河港油码头或停泊3000t及其以上船型的海港油码头，宜配备消防兼拖轮的两用船。

第八章 电气

第一节 消防电源及配电

第8．1．1条 石油化工企业生产区消防水泵房用电设备的电源，应满足现行国家标准《工业与民用供电系统设计规范》所规定的一级负荷供电要求。

第8．1．2条 消防水泵房及其配电室应设事故照明，事故照明可采用蓄电池作备用电源其连续供电时间不应少于20min。

第二节 防雷

第8．2．1条 工艺装置内塔类、建筑物、构筑物的防雷分类及防雷措施，应按现行国家标准《建筑防雷设计规范》的有关规定执行。

第8．2．2条 工艺装置内露天布置的塔、容器等，当顶板厚度等于或大于4mm时，可不设避雷针保护，但必须设防雷接地。

第8．2．3条 可燃气体、液化烃、可燃液体的钢罐，必须设防雷接地，并应符合下列规定：

一、避雷针（线）的保护范围，应包括整个储罐；

二、装有阻火器的甲B、乙类可燃液体地上固定顶罐，当顶板厚度等于或大于4mm时，可不设避雷针（线）；

三、丙类液体储罐，可不设避雷针（线），但必须设防感应雷接地；

四、浮顶罐可不设避雷针（线），但应将浮顶与罐体用两根截面不小于25mm2的软铜线作电气连接；

五、压力储罐不设避雷针（线），但应作接地。

第8．2．4条 可燃液体储罐的温度、液位等测量装置，应采用铠装电缆或钢管配线，电缆外皮或配线钢管与罐体应作电气连接。

第8．2．5条 防雷接地装置的电阻要求，应按现行国家标准《石油库设计规范》的有关规定执行。

第三节 静电接地

第8．3．1条 对爆炸、火灾危险场所内可能产生静电危险的设备和管道，均应采取静电接地措施。

第8．3．2条 可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道在下列部位，应设静电接地设施：

一、进出装置或设施处；

二、爆炸危险场所的边界；

三、管道泵及其过滤器、缓冲器等。

第8．3．3条 可燃液体、液化烃的装卸栈台和码头的管道、设备、建筑物、构筑物的金属构件和铁路钢轨等（作阴极保护者除外），均应作电气连接并接地。

第8．3．4条 汽车罐车、铁路罐车和装卸栈台，应设静电专用接地线。

第8．3．5条 每组专设的静电接地体的接地电阻值，宜小于1000。

第8．3．6条 除第一类防雷系统的独立避雷针装置的接地体外，其他用途的接地体，均可用于静电接地。

附录一 名词解释

名词

说明

石油化工企业

以石油、天然气为原料的工厂如炼油厂、石油化工厂、石油化纤厂等或由上述工厂联合组成的企业

厂区

由工艺装置、储运设施、公用设施及其他辅助生产设施和行政福利设施等组成的区域

生产区

工厂围墙内，由工艺装置、罐组、装卸设施、灌装站、泵房、仓库、循环水场、污水处理场、火炬等可能散发可燃气体及使用、产生可燃物质的工艺装置和设施组成的区域；或由罐组、灌装站、污水处理 场等设施独立形成的区域

液化烃，液化石油气

液化烃指15℃时，蒸汽压大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体。其中，包括液化石油气。液化石油气指包括丙烷、丁烷及其密度约为空气密度的1.5至2.0倍的液化的烃类混合气体

全厂性重要设施

全厂性锅炉房和自备电站（排灰场除外）总变配电所，电信站，液化烃、可燃液体的储运集中控制 室，全厂性空压站，消防站，消防水泵房，中心化验室，厂部办公楼，急救站，哺乳站等发生火灾时，影响全厂生产或可能造成重大人身伤亡的设施

明火或散发火花地点

室内外有外露火焰、赤热表面或有飞火的烟囱及室外的砂轮电焊、气焊（割）、非防爆的电气开关等 固定地点

石油化工装置内单元

石油化工装置的组成部分，即按生产流程完成一个或几个化工操作过程的设备、管道、仪表等的组 合体。如乙烯装置的裂解单元、急冷油洗单元、压缩单元，分离单元、裂解汽油加氢单元等

高压

表压10MPa至100MPa

超高压

表压＞100MPa

工艺设备（简称设备）

炼油装置和石油化工装置内为实现工艺过程（反应、换热、分离、储存）所需的容器、加热炉、机、泵及有关机械等的总称

罐组

用同一个防火堤围起的1个或多个集中布置的储罐

罐区

由1个或多个罐组集中布置的区域

火炬系统

由管道及阻火设备、分液设备、火炬筒等组成的泄压排放设施

比空气重的可燃气体

指在标准状态下，密度等于或大于0.97kg／m^2的可燃气体

佛溢性液体

在储罐着火情况下，由于热波作用，使罐底水层急速汽化，而会发生沸溢现象的粘性烃类混合物， 如原油

一、二级消防站

配备消防车6辆及以上者为一级消防站，4～5辆为二级消防站

水喷淋系统

由喷头或穿孔管、管道及控制阀等组成的喷水系统

水喷雾系统

组成基本同水喷淋，但要求喷出水滴的直径为200～400μm，喷出水滴有一定动能，喷到设备表面

或空间，能阻隔热辐射，达到控制火势或灭火的效果

箱式消火栓

由消火栓、消防水带及多用雾化水枪和箱体等组成的室外消火栓

泡沫混合液

泡沫液与水按一定比例混合后形成的水溶

低倍数泡沫

泡沫混合液通过产生器吸入空气后，体积膨胀在20倍以内的泡沫，常用的体积膨胀为6倍

水溶性可燃液体

能与水相溶解的可燃液体，如醛、醚、醛、酮等

非水熔性可燃液体

不能与水相溶解的可燃液体，如原油及石油产品等

固定式泡沫灭火系统

由固定的泡沫站、固定的混合液管道及固定的产生器组成的泡沫灭火系统

半固定式泡沫灭火系统

由消防车及消防水带与固定的泡沫产生器相连接组成的泡沫灭火系统，或由固定的泡沫站及消防水带、泡沫管枪或勾管等组成的泡沫灭火系统

移动式泡沫灭火系统

由消防车、消防水带及泡沫管枪或泡沫勾管等组成的泡沫灭火系统

液上喷射系统

泡沫从储罐液面以上喷入罐内的系统

液下喷射系统

泡沫从储罐下部喷入罐内溶体中，泡沫通过液体上升到液面达到覆盖液面的系统

附录二 可燃气体的火灾危险性分类举例

类别

名称

甲

乙炔，环氧乙烷，氢气，合成气，硫化氢，乙烯，氰化氢，丙烯，丁烯，丁二烯，顺丁烯，反丁烯，

甲烷，乙烷，丙烷，丁烷，丙二烯，环丙烷，甲胺，环丁烷，甲醛，甲醚，氯甲烷，氯乙烯，异丁烷

乙

一氧化氮，氮，溴甲烷

附录三 液化烃、可燃液体的火灾危险性分类举例

类别

名称

甲

A

液化甲烷，液化天然气，液化氯甲烷，液化顺式-2丁烯，液化乙烯，液化乙烷，液化反式-2丁烯，液化环丙烷，液化丙烯，液化丙烷，液化环丁烷，液化新戊烷，液化丁烯，液化丁烷，液化氯乙烯，液化环氧乙烷，液化丁二烯，液化异丁烷，液化石油气

B

异戊二烯，异戊烷，汽油，戊烷，二硫化碳，异己烷，己烷，石油醚，异庚烷，环己烷，辛烷，异辛烷，笨，庚烷，石脑油，原油，甲苯，乙苯，邻二甲笨，间、对二甲苯，异丁醇，乙醚，乙醛，环氧丙烷，甲酸甲醋，乙胺，二乙胺，丙酮，丁醛，二玖甲烷，三乙胺，醋酸乙烯，甲乙困，丙烯膳，醋酸乙酯，醋酸异丙酯，二氯乙烯，甲醇，异丙醇，乙醇，醋酸丙酯，丙醇，醋酸异丁酯，甲酸丁酯，毗陡，二氯乙烷，醋酸丁酯，醋酸异戊酯，甲酸戊醋

乙

A

丙苯，环氧氰丙烷，苯乙烯，喷气燃料，煤油，丁醇，氯苯，乙二胺，戊醇，环己酮，冰醋酸，异戊醇

B

--- 35号轻柴油，环戊烷，硅酸乙酯，氯乙醇，丁醇，氯丙醇

丙

A

轻柴油，重柴油，苯胺，锭子油，酚，甲酚，糠醛，20号重油，苯甲醛，环己醇，甲基丙烯酸，甲酸，环己 醇，乙二醇丁醚，甲醛，糠醇，辛醇，乙醇胺，丙二醇，乙二醇

B

蜡油，100号重油，渣油，变压器油，润滑油，二乙二醇醚，三乙二醇醚，邻苯二甲酸二丁酯，甘油

附录四 甲、乙、丙类固体的火灾危险分类举例

类别

名称

甲

黄磷，硝化棉，硝化纤维胶片，喷漆棉，火胶棉，赛璐珞棉，锂，钠，钾，钙，锶，铷，铯，氢化锂，氢化钾，氢化钠，磷化钙，碳化钙，四氢化锂铝，钠汞齐，碳化铝，过氧化钾，过钛化钠，过氧化钡，过氧化甥，过氧化钙，高氯酸钾，高氰酸钠，高氯酸钡，高氯酸铵，高氯酸镁，高锰酸钾，高锰酸钠，硝酸钾，硝酸钠，硝酸铵，硝酸钡，氯酸钾，氯酸钠，氯酸铵，次亚氯酸钙，过氧化二乙酰，过氯化二苯甲酰，过氧化二异丙苯，过氧化氢苯甲酰，（邻、间、对）二硝基苯，2-二硝基苯酚，二硝甲苯，二硝基萘，三硫化四

辟，五硫化二磷，赤磷，氨基化钠

乙

硝酸镁，硝酸钙，亚硝酸钾，过硫酸钾，过硫酸钠，过硫酸铵，过硼酸钠，重铬酸钾，重铬酸钠，高锰酸钙，高氯酸银，高碘酸钾。溴酸钠，碘酸钠，亚氯酸钠，五氧化二碘，三氧化铬，五氧化二磷，萘，蒽，菲，樟脑，硫磺，铁 粉，锰粉，钛粉，咔唑，三聚甲醛，松香，均四甲苯，聚合甲醛偶氮二异丁腈，赛璐珞片，联笨胺，噻吩。苯磺酸钠聚苯乙烯，聚乙烯，聚丙烯，环氧树脂，酚醛树脂，聚丙烯腈，季戊四醇，尼龙，己二酸，炭黑，聚氨酯，聚氯乙烯

丙

石蜡，沥青，苯二甲酸，聚酯，有机玻璃，橡胶及其制品，玻璃钢，聚乙烯醇，ABS塑料，SAN塑料，乙烯树脂，聚 碳酸酯，聚丙烯筋胺，己内酞胺，尼龙6，尼龙66，丙纶纤维，蒽醌，（邻、闰、对）苯二酚

附录五 工艺装置或装置内单元的火灾危险性分类举例

一、炼油部分 附表5.1

类别

装置（单元）名称

甲

加氢裂化，加氢精制，制氢，催化重整，催化裂化，气体分馏，烷基化，叠合，丙烷脱沥青，气体脱硫，液化石油气硫醇氧化，液化石油气化学精制，喷雾蜡脱油，延迟焦化，热裂化，常减压蒸馏，汽油再蒸，汽油电化学精制，酮苯脱蜡脱油，汽油硫醇氧化，减粘裂化，硫磺回收

乙

酚精制，糠醛精制，煤油电化学精制，煤油硫醇氧化，空气分离，煤油尿素脱蜡，煤油分子筛脱蜡

丙

轻柴油电化学精制，润滑油和蜡的白土精制，轻柴油分子筛脱蜡，蜡成型，石蜡氧化，沥青氧化

二、石油化工部分 附表5.2

类别

装置（单元）名称

Ⅰ基本有机化工原料及产品

甲

管式炉（含卧式、立式、毫秒炉等各型炉）蒸汽裂解制乙烯、丙烯装置

裂解汽油加氢装置

芳烃抽提装置

对二甲苯装置

对二甲苯二甲脂装置

环氧乙烷装置

石脑油摧化重整装置

制氢装置

环己烷装置

丙烯腈装置

笨乙烯装置

碳四抽提丁二烯装置

丁烯氧化脱氢制丁二烯装置

甲烷部分氧化制乙炔装置

乙烯直接法制乙醛装置

苯酚丙酮装置

乙烯氧氯化法制氯乙烯装置

乙烯直接水合法制乙醇装置

合成甲醇装置

乙醛氧化制乙酸（醋酸）装置的乙醛储罐、乙醛氧化单元

环氧氯丙烷装置的丙烯储罐组和丙烯压缩、氰化、精馏、次级酸化单元

羰基合成制丁醇装置的一氧化碳、氧气、丙烯储罐组和压缩、合成、蒸馏缩合、丁醛加氢单元

羰基合成制异辛醇装置的一氧化碳、氢气、丙烯储罐组和压缩、合成丁醛、缩合脱水、2-乙基己烯醛加氢单元

烷基苯装置的煤油加氢、分子筛脱蜡（正戊烷、异辛烷、对二甲苯脱附）、正构烷烃（ClO～Cl3）催化脱氢、 单烯烃（ClO～Cl3）与苯用HF催化烷基化和苯、氢、脱附剂、液化石油气、轻质油等储运单元

合成洗衣粉装置的硫磺储运单元

乙

乙醛氧化制乙酸（醋酸）装置的乙酸精馏单元和乙酸、氧气储罐组

乙酸裂解制醋酐装置

环氧氯丙烷装置的中和环化单元、环氧氯丙烷储罐组

羰基合成制丁醇装置的蒸馏精制单元和丁醇储罐组

烷基苯装置的原料煤油、脱蜡煤油、轻蜡、燃料油储运单元

合成洗衣粉装置的烷基苯与SO3；磺化单元

丙

乙二醇装置的乙二醇蒸发脱水精制单元和乙二醇储罐组

羰基合成制异辛醇装置的异辛醇蒸馏精制单元和异辛醇储罐组

烷基苯装置的热油（联苯十联苯醚）系统、含HF物质中和处理系统单元

合成洗衣粉装置的烷基苯硫酸与苛性钠中和、烷基苯硫酸钠与添加剂（羰甲基纤维素、三聚磷酸钠等）合 成单元

Ⅱ合成橡胶

甲

丁苯橡胶和丁腈橡胶装置的单体、化学品储存、聚合、单体回收单元

乙丙橡胶、异戊橡胶和顺丁橡胶装置的单体、催化剂，化学品储存和配制、聚合、胶乳储存混合、凝聚、单体与浓剂回收单元

氯丁橡胶装置的乙炔催化合成乙烯基乙炔、催化加成或丁二烯氯化成氯丁二烯、聚合、胶乳储存混合、凝聚单元

乙

丁苯橡胶和丁腈橡胶装置的化学品配制、胶乳混合、后处理（凝聚、干燥、包装）、储运单元

乙丙橡胶、顺丁橡胶、氯丁橡胶和异戊橡胶装置的后处理（脱水、干燥、包装）、储运单元

Ⅲ合成树脂及塑料

甲

高压聚乙烯装置的乙烯储罐、乙烯压缩、催化剂配制、聚合、造粒单元

低密度聚乙烯装置的丁二烯、H2、丁基铝储运、净化、催化剂配制、聚合、溶剂回收单元

低压聚己烯装置的乙烯、化学品储运、配料、聚合、醇解、过滤、溶剂回收单元

聚氯乙烯装置的氯乙烯储运、聚合单元

聚乙烯醇装置的乙炔、甲酵储运、配料、合成醋酸乙烯、聚合、精馏、回收单元

本体法连续制聚苯乙烯装置的通用型聚苯乙烯的乙苯储运、脱氢、配料、聚合、脱气及高抗冲聚苯乙烯的橡胶溶解配料、其余单元同通用型

ABS塑料装置的丙烯腈、丁二烯、苯乙烯储运、预处理、配料、聚合、凝聚单元

SAN塑料装置的苯乙烯、丙烯腈储运、配料、聚合脱气、凝聚单元

聚丙烯装置的本体法连续聚合的丙烯储运、催化剂配制、聚合、闪蒸、干燥、单体精制与回收及溶剂法的丙烯储运、催化剂配制、聚合、酵解、洗涤、过滤、溶剂回收单元

乙

聚乙烯醇装置的醋酸储运单元

丙

高压聚乙烯装置的饱和、包装、储运单元

低密度聚乙烯装置的后处理（挤压造粒，包装），储运单元

低压聚乙烯装置的后处理（干燥、包装）、储运单元

聚氯乙烯装置的过滤、干燥、包装、储运单元

聚乙烯醇装置的干燥、包装、储运单元

本体法连续制聚苯乙烯装置的造粒、包装、储运单元

ABS塑料和SAN塑料装置的干燥、造粒、包装、储运单元

聚苯乙烯装置的本体法连续聚合的造粒、料仓、包装、储运及溶剂法的干燥、掺合、包装、储运单元

Ⅳ合成氨及氨加工产品

甲

合成氨装置的烃类蒸气转化成部分氧化法制合成气（N2＋H2＋CO）、脱硫、变换，脱CO2、铜洗、甲烷化、压缩、合成，原料烃类单元和煤气储运组

硝酸氨装置的结晶或造粒、输送、包装，储运单元

乙

合成氨装置的氨冷冻、吸收单元和液氨储罐

合成尿素装置的氨储罐组和尿素合成、气提、分解、吸收、液氨泵、甲胺泵单元

硝磋装置

硝酸铵装置的中和、浓缩、氨储运单元

丙

合成尿素装置的蒸发、造粒、包装、储运单元

三、石油化纤部分 附表5.3

类别

装置（单元）名称

甲

涤纶装置（DMT法）的催化剂、助剂的储存、配制、对苯二甲酸二甲酯与乙二醇的酯交

换、甲醇回收单元

锦沦装置（尼龙6）的环己烷氢化、环已醇与环己酮分馏、环己醇脱氢、己内酰胺用苯萃取精制、环己烷储运单元

尼纶装置（尼龙66）的环己烷储运、环己烷氧化、环己醇与环己酮氧化制己二酸、己二腈加氢制己胺单元

腈纶装置的丙烯睛、丙烯酸甲酯、异丙醚、异丙醇储运和聚合、回收、萃取单元

维尼纶装置的原料中间产品储罐组和乙炔或乙烯与乙酸催化合成乙酸乙烯、甲醇醇解生产聚乙烯醇、甲醇氧化生产甲醛、缩合为聚乙烯醇缩甲醛单元

乙

锦纶装置（尼龙6）的环己酮肟化、贝克曼重排单元

尼纶装置（尼龙66）的己二酸氨化、脱水制己二腈单元

煤油、次氯酸钠库

丙

涤纶装置（DMT法）的对苯二甲酸乙二酯缩聚，造粒、熔融、纺丝、长丝加工、料仓、中间库、成品库单元

涤纶装置（PTA法）的酯化、组合单元

锦纶装置〔尼龙6）的聚合、切片、料仓、烙田、纺丝、长丝加工、储运单元

尼纶装置（尼龙66）的成盐（己二胺己二酸盐）、结晶、料仓、熔融、纺丝、长丝加工、包装，储运单元

腈纶装置的纺丝、长丝加工、毛条、打包、储运单元

维尼纶装置的聚乙烯溶融抽丝、长丝加工、包装储运单元

附录六 防火间距起止点

区域规划、工厂总平面布置，以及工艺装置或设施内平面布置的防火间距起止点为：

设备－－设备外缘

铁路－－中心线

道路－－路边

码头－－装油臂中心及泊位

铁路、汽车装卸鹤管－－鹤管中心

储罐或罐组－－罐外壁

火炬－－火炬筒中心

架空通信、电力线－－线路中心线

工艺装置－－最外侧的设备外缘或建筑物、构筑物的最外轴线

附录七 本规范用词说明

一、执行本规范条文时，对要求严格程度的用词说明如下，以便在执行中区别对待：

1．表示很严格，非这样作不可的用词：

正面词采用"必须"；

反面词采用"严禁"。

2．表示严格，在正常情况下均应这样作的用词：

正面词采用"应"；

反面词采用"不应"或"不得"。

3．表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样作的用词：

正面词采用"宜"或"可"；

反面词采用"不宜"。

二、条文中指明必须按其他有关的标准和规范执行的写法为 "应按……执行" 或"应符合……要求或规定"。