1. 船舶修造涂装设备
铁砂，主要用于铸造、锻造、机械、冶金、热处理、集装箱、船舶、修造、桥梁、矿山、等领域的清砂、除锈、强化、成形、消除应力及各种型材的表面清理和涂装、电镀前的粗糙度(拉毛)预处理、石材切割、磁丸铸造、作为重型混凝土及高炉耐火材料的添加剂，以增加其耐磨性，耐高温性，抗冲刷性、静电、防辐射，也用于船舶大型机械工程机械压重，体育用品的配重;建筑耐磨材料，耐磨工程，
如：飞机跑道、桥梁道路、港口、码头、泄洪洞、炼钢厂等。
2. 船舶油漆施工工艺
理论涂布量指在面积为1平方光洁、平整的理想底材表面上，通过理论计算得出的说明书中给定的干膜厚度所需的油漆用量。实际用量与理论涂布量不同，实际用量要视漆膜的实际厚度、涂装时的损耗、涂装方法、被涂物的形状、被涂物面的粗糙度、施工时的天气条件等不同的情况而定。其差别较大，就一般情况而言油漆的实际耗用量为理论涂布量的1.5-1.8倍。较为详细的耗用量计算公式及估算方法如下：计算公式：P=(1+Σα)QS其中：Q——理论涂布量P——油漆实际用量S——涂装面积Σα——总损耗系数，即α1 α2 α3……αn的总和α的参数值如下：α1：由环境风速决定，风速在3m/s时约为0.2，当风速大于3m/s时则不宜施工。α2：由被涂物面的形状决定，型钢一般为0.2；钢管则视直径不同而异，直径在2.5-13cm范围内，约为0.5-1.0。α3：由涂料种类决定，一般单组份涂料为0.07，双组份涂料为0.15。α4：由漆膜厚度分布要求而定，分布要求为两个80%时约为0.1；分布要求为两个90%时约为0.15。α5：由局部修补而定，一般单组份涂料的α为0.1，双组份涂料的α为0.15。α6：由表面粗糙度而定，表面粗糙度为70-100μm时，薄涂层的α为0.2，厚涂层的α为0.1。以上为高压无气喷涂施工时的涂料损耗系数的有关因素。通常在平整表面上施工时Σα
3. 船舶喷漆工艺
船厂喷砂有两种：一是造船钢板投入使用前进行预处理，用钢砂或铁砂进行喷砂，用以去除钢板表面的氧化皮。
二是在造船完工正式喷漆前要通过喷砂去除原来钢板表面的车间底漆以及修船时去除船舶表面原有的油漆，这时喷砂用的是铜矿砂（船厂叫铜矿砂，实际是火法炼铜时产生的渣滓）。
4. 船舶油漆工
不属于有害工种。特殊工种指长期从事有毒有害物资接触，高危、特殊环境工作的岗位。比如电镀工，油漆工，电焊工，电工，吊机司机，危化品.操作，高粉尘，高辐射，高噪音，强光，高热，高空，有限空间等作业的岗位都属于特殊工种。
当事人从事船舶装配是比较笼统的说法，船舶装配有机械装配等多种岗位，大多不属于特殊工种，但电焊，电工等就属于特殊工种。所以船舶装配工不属于特殊工种。
5. 船舶修造涂装设备有哪些
用途：广泛应用于铸造、锻造、机械、冶金、热处理、钢结构、网架结构、集装箱、船舶、修造、桥梁、矿山、等领域的清砂、除锈、强化、成形、消除应力及各种型材的表面清理和涂装、电镀前的粗糙（拉毛）预处理、石材切割、磁丸铸造、作为重型混凝土及高炉耐火材料的添加剂，以增加其耐磨性，耐高温性，抗冲刷性、静电屏蔽、防辐射、油井的过滤罐、配重等等。
6. 修船涂装工艺流程
船舶小修只是针对船上的某些设备进行维修，时间很短，一般就是一两天的时候就能完成。坞修工程就大了，要么就是船体有损伤，要进坞修补，要么就是船舶证书到期，一定要进坞，进行船壳除锈，喷漆，换取新的证书。一般坞修都要一个月左右的时间。
7. 船舶涂装工程技术
船舶涂装工艺流程为： 原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→ 船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。
从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量，对于油船而言，其货油舱还需进行防腐特涂
8. 船舶涂料与涂装技术
从20世纪80年代开始，我国的造船工业出现了历史性的转折。以承接建造各种类型的出口船舶为契机，国外先进的造船技术和造船生产管理模式不断得到引进、消化、吸收，中国的造船工业开始了腾飞。这对我国的船舶漆和船舶涂装带来了巨大的推动作用。在船舶漆方面，国外各种新型高性能油漆不断得到应用，国内相应的油漆也相继诞生，国产船舶漆在档次、质量、产量以及销售服务等方面有巨大的长进。在船舶涂装方面，各种新技术、新装备、新工艺、新的生产管理模式不断地改造和取代陈旧、落后的旧事物、旧习惯，是国产船舶在涂装技术和涂装质量方面达到或接近国外先进水平。但是由于科学管理和人员素质方面的原因，我国船舶涂装的生产效率和成本同世界先进造船国家相比还有一定的差距。
