首钢京唐钢铁联合有限责任公司简介 首钢京唐钢铁联合有限责任公司钢铁厂项目是国家“十一五”规划纲要确定的重点钢铁建设项目，由首钢和唐钢共同出资建设，于2005年10月在唐山市注册成立。 钢铁厂地理位置和区位优势 钢铁厂位于唐山市南部渤海湾曹妃甸岛，西距北京市220km，北距唐山市80km。曹妃甸位于环渤海经济圈内，辐射北京、天津、河北等7个省市区，为企业发展提供了广阔的空间。 曹妃甸钢铁厂临海优势明显，有“面向大海有深槽，背靠陆地有浅滩”的天然良港和建厂条件。港口可满足25万t 级以上大型船舶进出，有利于大幅度降低原料和产品运输成本。钢铁厂建设用地来源于滩涂围海造地，不占用耕地资源。 建设规模、主体设施和主要特点 钢铁厂一期工程建设包括焦化、烧结、球团、炼铁、炼钢、连铸、热轧、冷轧等主要生产工艺流程以及制氧、发电、海水淡化等配套公辅系统，年产生铁898万t，钢坯970万t，钢材912万t。 主体工艺设施配置：500m2烧结机2台，60孔7.63m焦炉4座，504m2带式焙烧机球团生产线1条（预留）、5500m3高炉2座、300t脱磷转炉2座、300t脱碳转炉3座(其中预留1座)、2150mm双流板坯连铸机2台、1650mm双流板坯连铸机1台、2250mm和1580mm热连轧机各1套，2230mm、1700mm和1550mm冷连轧机组各1套。预留熔融还原炼铁炉、薄板坯连铸连轧短流程生产系统，预留化工产品深加工设施。 主要公共辅助生产设施：2台300MW燃煤-燃气混烧自备电厂发电机组、1台150MW燃气-蒸汽联合循环发电机组、2台36.5MWTRT余压发电机组、2台30MWCDQ余热发电机组、2台75000 m3/h制氧机组。 新钢厂建设规模宏大，工艺装备精良，技术先进可靠，创新亮点很多。主要有五个特点： 第一、装备大型。钢铁厂集中采用了目前我国最大、世界上为数不多的大型焦炉、烧结机、球团焙烧机、高炉、转炉、板坯连铸机、热连轧机和冷连轧机。构成了高效率、低成本的生产运行系统，具有现代化钢铁厂的标志，体现了钢铁厂综合竞争力，代表着中国钢铁工业的发展方向。目前，全世界超过5000 m3的高炉共有13座，新建的5500 m3高炉将成为第13、14座，单炉平均日产量可达12000t以上。4座60孔7.63m特大型焦炉，亚洲最大，在世界上排名前列。500m2烧结机、504m2带式焙烧机、300t铁水脱磷转炉、300t顶底复吹转炉、300tRH真空脱气精炼装置、2250mm热轧生产线、2230mm冷轧生产线以及75000m3制氧机等都是目前国际国内名列前茅的大型装备。钢铁厂建成投产后，这些大型装备将会带来规模效益。 第二，技术先进。钢铁厂采用了当今国际国内的先进技术，最具特色和亮点的达220项。按照建设自主创新示范基地和提高设备国产化率的要求，最大限度地实现技术和设备的国产化，除我国目前尚未成功掌握的核心技术和关键设备引进外，其余均立足国产化。国内设备制造量占设备总价值的61%,占设备总重量的90%以上。在5500m3大型高炉上使用了首钢自行研发的、拥有自主知识产权的无料钟炉顶技术；使用自行设计的全干法除尘；采用与国外合作设计开发、集成创新的顶燃式热风炉技术。这些技术和装备，在国外的5000 m3级大型高炉上还尚未采用。炼钢，采用脱硅、脱磷转炉与脱碳转炉联合冶炼洁净钢高效新工艺技术，是国内第一个按“全三脱”冶炼方式设计的先进工艺流程。连铸，采用了结晶器电磁控制、结晶器液面自动控制、铸坯动态轻压下等先进技术。炼焦，采用了单个炭化室压力控制系统PROven、真空碳酸钾脱硫、焦油氨水超级离心分离等先进技术。烧结，采用了低温厚料层烧结和专家智能操作系统等先进技术。球团，采用了内配固体燃料，带式焙烧机设备采用宽体可翻转台车等先进技术。热轧，采用了压力定宽机，宽度、厚度、板型自动控制和控轧控冷系统，在线表面检测装置和钢材组织性能预报系统等先进技术。冷轧，采用了浅槽紊流酸洗、五机架六辊串列式轧机、Carrousei卷取机、连续退火和镀锌机组在线产品质量检测等先进技术。 第三，流程紧凑。按照冶金流程工程学和现代化钢铁厂工艺流程的特点，钢铁厂在总图布置上最大限度地实现紧凑合理、流程顺畅。在吸收日本君津、韩国光阳和宝钢等国际国内先进钢铁厂总图布置经验的基础上，通过不断优化，最大限度地缩短中间环节物流运距。其中，高炉—转炉界面采用“一罐到底”技术，取消传统的鱼雷罐车和炼钢倒罐站，直接使用炼钢铁水罐运输铁水，缩短工艺流程，紧凑总图布置，减少一次铁水倒罐作业。钢铁厂吨钢占地为0.9m2。 第四，产品精良。装备精良、技术先进的新钢厂，将生产出高品质、高技术含量、高附加值的市场急需的高瑞产品，主要有：热轧带钢、冷轧带钢、热镀锌板、彩涂板、电工钢等，用于汽车、造船、管线、家电等，产品规格齐全，质量等级达到国际先进水平。 第五、循环经济。坚持以资源高效利用和循环经济为核心，以“减量化、再利用、资源化”为原则，以低消耗、低排放、高效率为特征，对余热、余压、余气、废水、含铁物质和固体废弃物充分循环利用，基本实现零排放，使新钢厂具有钢铁生产、能源转换、城市固废消纳和为相关行业提供资源等功能，成为环境友好、服务社会、资源节约型的绿色工厂。吨钢综合能耗669kg/t，吨钢耗新水3.84kg/t，水循环率达到97.5%，吨钢粉尘排放量0.3kg、二氧化硫排放量0.25kg，优于我国《钢铁产业政策》规定标准，达到国际先进水平。煤气、铁元素资源、固体废弃物100%循环利用。每年节约铁矿石原料60万t，辅料l30万t、燃料133万t、淡水2000万t，减少外部铁路运量218tkm。采用海水淡化技术，每年为社会提供浓盐水1800万t；通过将高炉水渣等用于生产水泥，每年减少水泥行业石灰石开采250万m3；通过将钢渣用于生产建筑材料，每年节约山石开采35万m3。

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