1. 船舶防腐标准规范

GB 5370-85

防污漆样板浅海浸泡试验方法

GB/T 18590-2001

金属和合金的腐蚀点蚀评定方法

GB/T 10125-1997

人造气氛腐蚀试验盐雾试验

DL/T 5358-2006

水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程

GB 17915-1999

腐蚀性商品储藏养护技术条件

GB 19521.6-2004

腐蚀性危险货物危险特性检验安全规范

GB 20588-2006

化学品分类、警示标签和警示性说明安全规范 金属腐蚀物

GB 20593-2006

化学品分类、警示标签和警示性说明安全规范皮肤腐蚀/刺激

GB 5085.1-2007

危险废物鉴别标准腐蚀性鉴别

GB/T 10123-2001

金属和合金的腐蚀基本术语和定义

GB/T 10127-2002

不锈钢三氯化铁缝隙腐蚀试验方法

GB/T 10582-1989

测定因绝缘材料而引起的电解腐蚀的试验方法

GB/T 11112-1989

有色金属大气腐蚀试验方法

GB/T 11138-1994

工业芳烃铜片腐蚀试验法

GB/T 11297.6-1989

锑化铟单晶位错蚀坑的腐蚀显示及测量方法

GB/T 11377-2005

金属和其它无机覆盖层储存条件下腐蚀试验的一般规则

GB/T 12466-1990

船舶及海洋工程腐蚀与防护术语

GB/T 13452.4-1992

色漆和清漆钢铁表面上的丝状腐蚀试验

GB/T 13671-1992

不锈钢缝隙腐蚀电化学试验方法

GB/T 14092.5-1993

机械产品环境条件工业腐蚀

GB/T 14093.4-1993

机械产品环境技术要求工业腐蚀环境用

GB/T 14142-1993

硅外延层晶体完整性检查方法腐蚀法

GB/T 14293-1998

人造气氛腐蚀试验一般要求

GB/T 14834-1993

硫化橡胶与金属粘附性及对金属腐蚀作用的测定

GB/T 15260-1994

镍基合金晶间腐蚀试验方法

GB/T 15333-1994

绝缘用胶粘带电腐蚀试验方法

GB/T 15555.12-1995

固体废物腐蚀性测定玻璃电极法

GB/T 15748-1995

船用金属材料电偶腐蚀试验方法

GB/T 15957-1995

大气环境腐蚀性分类

GB/T 15970.1-1995

金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第1部分:试验方法总则

GB/T 15970.2-2000

金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第2部分:弯梁试样的制备和应用

GB/T 15970.3-1995

金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第3部分:U型弯曲试样的制备和应用

GB/T 15970.4-2000

金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第4部分:单轴加载拉伸试样的制备和应用

GB/T 15970.5-1998

金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第5部分:C型环试样的制备和应用

GB/T 15970.6-2007

金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第6部分：恒载荷或恒位移下的预裂纹试样的制备和应用

GB/T 15970.7-2000

金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第7部分:慢应变速率试验

GB/T 15970.8-2005

金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第8部分:焊接试样的制备和应用

GB/T 15970.9-2007

金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第9部分：渐增式载荷或渐增式位移下的预裂纹试样的制备和应用

GB/T 16266-1996

包装材料试验方法接触腐蚀

GB/T 16545-1996

金属和合金的腐蚀腐蚀试样上腐蚀产物的清除

GB/T 17214.4-2005

工业过程测量和控制装置的工作条件第4部分：腐蚀和侵蚀影响

GB/T 17506-1998

船舶黑色金属腐蚀层的电子探针分析方法

GB/T 17897-1999

不锈钢三氯化铁点腐蚀试验方法

GB/T 18593-2001

熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装

GB/T 18749-2002

耐化学腐蚀陶瓷塔填料技术条件

GB/T 18912-2002

光伏组件盐雾腐蚀试验

GB/T 18982-2003

集装箱用耐腐蚀钢板及钢带

GB/T 19285-2003

埋地钢质管道腐蚀防护工程检验

GB/T 19291-2003

金属和合金的腐蚀腐蚀试验一般原则

GB/T 19292.1-2003

金属和合金的腐蚀大气腐蚀性分类

GB/T 19292.2-2003

金属和合金的腐蚀大气腐蚀性腐蚀等级的指导值

GB/T 19292.3-2003

金属和合金的腐蚀大气腐蚀性污染物的测量

GB/T 19292.4-2003

金属和合金的腐蚀大气腐蚀性用于评估腐蚀性的标准试样的腐蚀速率的测定

GB/T 19353-2003

搪玻璃釉密闭系统中的腐蚀试验

GB/T 19355-2003

钢铁结构耐腐蚀防护锌和铝覆盖层指南

GB/T 1970-1996

多孔陶瓷耐酸、碱腐蚀性能试验方法

GB/T 19745-2005

人造低浓度污染气氛中的腐蚀试验

GB/T 19746-2005

金属和合金的腐蚀盐溶液周浸试验

GB/T 19747-2005

金属和合金的腐蚀双金属室外暴露腐蚀试验

GB/T 20120.1-2006

金属和合金的腐蚀腐蚀疲劳试验第1部分：循环失效试验

GB/T 20120.2-2006

金属和合金的腐蚀腐蚀疲劳试验第2部分：预裂纹试验裂纹扩展试验

GB/T 20121-2006

金属和合金的腐蚀人造气氛的腐蚀试验间歇盐雾下的室外加速试验（疮痂试验）

GB/T 20122-2006

金属和合金的腐蚀滴落蒸发试验的应力腐蚀开裂评价

GB/T 20852-2007

金属和合金的腐蚀 大气腐蚀防护方法的选择导则

GB/T 20853-2007

金属和合金的腐蚀 人造大气中的腐蚀 暴露于间歇喷洒盐溶液和潮湿循环受控条件下的加速腐蚀试验

GB/T 20854-2007

金属和合金的腐蚀 循环暴露在盐雾、“干”和“湿”条件下的加速试验

GB/T 2423.51-2000

电工电子产品环境试验第2部分:试验方法试验Ke:流动混合气体腐蚀试验

GB/T 2424.10-1993

电工电子产品基本环境试验规程大气腐蚀加速试验的通用导则

GB/T 2951.10-1997

电缆绝缘和护套材料的通用试验方法第5部分:填充膏专用试验方法第1节:滴点----油分离----低温脆性----总酸值

GB/T 3810.13-2006

陶瓷砖试验方法第13部分:耐化学腐蚀性的测定

GB/T 391-1977

发动机润滑油腐蚀度测定法

GB/T 4061-1983

硅多晶断面夹层化学腐蚀检验方法

GB/T 4334.2-2000

不锈钢硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法

GB/T 4334.3-2000

不锈钢65%硝酸腐蚀试验方法

GB/T 4334.4-2000

不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法

GB/T 4334.5-2000

不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法

GB/T 4334.6-2000

不锈钢5%硫酸腐蚀试验方法

GB/T 5003-1999

日用陶瓷器釉面耐化学腐蚀性的测定

GB/T 5018-1985

润滑脂防腐蚀性试验法

GB/T 5096-1985

石油产品铜片腐蚀试验法

GB/T 5170.11-1996

电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法腐蚀气体试验设备

GB/T 5252-2006

锗单晶位错腐蚀坑密度测量方法

GB/T 5776-2005

金属和合金的腐蚀金属和合金在表层海水中暴露和评定的导则

GB/T 6384-1986

船舶及海洋工程用金属材料在天然环境中的海水腐蚀试验方法

GB/T 6461-2002

金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级

GB/T 6464-1997

金属及其覆盖层大气腐蚀试验现场试验的一般要求

GB/T 6465-1986

金属和其他无机覆盖层腐蚀膏腐蚀试验 (CORR试验)

GB/T 6466-1986

电沉积铬层电解腐蚀试验(EC试验)

GB/T 7326-1987

润滑脂铜片腐蚀试验法

GB/T 7631.6-1989

润滑剂和有关产品(L类)的分类第6 部分:R组 (暂时保护防腐蚀)

GB/T 7733-1987

金属旋转弯曲腐蚀疲劳试验方法

GB/T 7988-2002

搪玻璃釉耐热氢氧化钠溶液腐蚀性能的测定

GB/T 7989-2003

搪玻璃釉耐沸腾盐酸蒸气腐蚀性能的测定

GB/T 7993-2003

用在腐蚀条件下的搪玻璃设备的高电压试验方法

GB/T 7998-2005

铝合金晶间腐蚀测定方法

GB/T 8034-1987

焦化苯类产品铜片腐蚀的测定方法

GB/T 9789-1988

金属和其他非有机覆盖层通常凝露条件下的二氧化硫腐蚀试验

2. 船舶涂料标准

船舶油漆调配根据油漆不同，调配不同。船舶油漆有醇酸底漆和面漆，单组分，喷漆时只要加一些醇酸稀释剂，调勻后喷。有环氧底漆和面漆，双组份，大小桶包装，需要加入固化剂搅拌均勻，若太稠，加环氧稀释剂。

3. 船舶标准全文库

县通航水域自用船数量日益增多，存在监管部门职责交叉、责任不落实等问题，安全隐患突出。为加强自用船管理，维持水上交通运输秩序，确保人民生命财产安全，有效杜绝水上安全事故发生，现就有关事项通知如下。

一、强化源头管理，严格审批程序

本通知所称的自用船是指村（居）民个人或家庭所有，用于生活和农副业生产的，航行于本乡镇或相邻乡镇水域的船舶，乡镇人民政府及其船管机构负责自用船的监督管理工作。

各乡镇须严格自用船审批程序，明确自用船用途和航行范围，不得从事非法捕捞、不得从事经营性运输、不得将船舶租借给他人使用。由船舶所有人提出申请，经当地村社同意后上报各乡镇，由乡镇负责自用船的检丈、年检、核发、注销《乡镇自用船登记证书》；负责标识船名号、用途和载重线。各乡镇审批的自用船由县海事处、县农业农村局等相关部门按各自职责进行备案管理，白龙湖库区乡镇将辖区内自用船管理资料复印件交县白龙湖保护发展中心备案。原则上按照“一户一船”对不通公路且因生产生活需要的自用船纳入审批范围，整合现有资源，优化自用船管理，鼓励多户联合申请，共用自用船舶，不符合条件的一律予以取缔。

二、强化安全监管，明确职能职责

4. 船舶防腐施工工艺

　　船舶漆是一种可以涂装在船舶表面的一种油漆。船舶涂抹船舶漆的主要目的是为了延长船舶的使用寿命以及满足船舶的各种需求。船舶漆包括船底防污漆、饮水舱漆、干货舱漆等油漆。接下来我们来了解下船舶漆的特点及涂装工艺。 　　 　　船舶漆的历史： 　　从20世纪80年代开始，我国的造船工业出现了历史性的转折。以承接建造各种类型的出口船舶为契机，国外先进的造船技术和造船生产管理模式不断得到引进、消化、吸收，中国的造船工业开始了腾飞。这对我国的船舶漆和船舶涂装带来了巨大的推动作用。在船舶漆方面，国外各种新型高性能油漆不断得到应用，国内相应的油漆也相继诞生，国产船舶漆在档次、质量、产量以及销售服务等方面有巨大的长进。在船舶涂装方面，各种新技术、新装备、新工艺、新的生产管理模式不断地改造和取代陈旧、落后的旧事物、旧习惯，是国产船舶在涂装技术和涂装质量方面达到或接近国外先进水平。但是由于科学管理和人员素质方面的原因，我国船舶涂装的生产效率和成本同世界先进造船国家相比还有一定的差距。 　　 　　船舶漆的特性： 　　由于船舶涂装有其自身的特点，因此船舶漆也应具有一定的特性。 　　船舶的庞大决定了船舶漆必须能在常温下干燥。需要加热烘干的油漆就不适合作为船舶漆。 　　船舶漆的施工面积大，因此油漆应当适合于高压无气喷涂作业。船舶的某些区域施工比较困难，因此希望一次涂装能达到较高的膜厚，故往往需要厚膜型油漆。 　　船舶的水下部位往往需要进行阴极保护，因此，用于船体水下部位的油漆需要有较好的耐电位性、耐碱性。以油为原料或以油改性的油漆易产生皂化作用，不适合制造水线以下用的油漆。 　　船舶从防火安全角度出发，要求机舱内部、上层建筑内部的油漆不易燃烧，且一旦燃烧时也不会放出过量的烟。因此，硝基漆、氯化橡胶漆均不适宜作为船舶舱内装饰油漆。 　　 　　船舶漆的特点： 　　1、具有良好的附着力、较好的耐水性、耐化学品性和耐磨性，性能卓越。船舶防腐漆能在苛刻条件下使用，并具有长效防腐寿命，福熙防腐漆在化工大气和海洋环境里，一般可使用10年或15年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度条件下，也能使用5年以上。 　　2、厚膜化，质量好，价位合理是船舶防腐漆的重要标志。 　　3、船舶漆附着力强：涂层与基体结合力强。 　　4、船舶漆高效方便，施工简便。 　　 　　船舶漆的涂装 　　一般船舶漆涂装工艺要求： 　　船体原材料表面处理要求(简称一次处理) 　　1. 船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。 　　2. 船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。 　　3. 表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返锈后再涂装。 　　二次处理 　　已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理(简称第二处理) 　　1. 已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。 　　2. 已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二次处理，其等级标准应符合(CB*3230-85)的标准。 　　 　　船舶漆的选用： 　　1. 选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用于施工。 　　2. 开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否与使用要求相符，稀释剂是否配套。一旦开罐，就应立即使用。 　　3. 油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌，注意混合时间，方可施工。 　　4. 施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释剂，加入量一般不超过涂料量的5%。 　　对涂装环境的要求： 　　1. 不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作业。 　　2. 不得在潮湿表面涂装。 　　3. 湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃;钢板表面温度低于露点3℃，不能进行涂装作业。 　　4. 不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。 　　 　　涂装施工的工艺要求： 　　1. 船体涂装的施工方法按下列要求进行：a. 船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢板以上部位采用喷涂方法进行。b. 对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可喷漆。c. 其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。 　　2. 应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》进行施工。 　　3. 涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代表认可后方可进行。 　　4. 涂漆工具的类型应与所选用的涂料相适应，当改用他种涂料时，应对全套工具彻底清洗。 　　5. 涂刷后一道油漆时，应保持前一道表面清洁干燥，其干燥时间通常不少于生产厂规定的最短涂装间隔时间。 　　6. 为减少二次表面清理的工作量，凡焊缝、割口、自由边(自由边要求倒角)和火工烧损部位(不包括水密试验焊缝)，应在焊割加工后，立即清理干净，用相应的车间底漆补漆。 　　7. 对表面美观要求较高的部位，应避免涂层产生流挂、积聚等缺陷。 　　 　　船舶用油漆保养的目的： 　　营运中的船舶用油漆进行维修保养是为了最大限度地延长船舶内部、外部和各种设备的使用寿命。并尽可能减少船底海生物。 　　以减少船舶阻力。因此营运中的船舶应制定并全面实施一套长期的、预防性的维修保养计划，这包括定时冲洗、补涂和一段时间后的通油。 　　油漆施工前对构件表面的处理： 　　(1)、在船厂进坞修理时，首先用高压淡水冲洗掉船体上因海水而沾上的盐分，然后再用喷砂法 (或称抛丸法，俗称"打砂")，将锈皮和已剥离的漆皮打掉，经油漆代表、船舶机务代表或船方验收，认为符合要求后才能对船体表面进行油漆; 　　(2)、在无法喷砂或不值得喷砂 (小面积)的地方，可采用打磨和敲铲方法除锈。敲铲采用除锈锤、铲刀刷钢丝刷用人工方法进,而机械打磨则通常用风动工具，如风动榔头、砂轮和旋转金属件等进行构件表面除锈，除锈完毕后要用压缩空气吹净表面粉尘，用淡水冲洗一遍则更好。 　　(3)、对于双组份的油漆，在涂漆前也要求将表面打磨粗糙，以增加油漆表面的附着力。 　　 　　我们在选用船舶漆时一定要注意船舶漆的各项标准是否符合国家规定标准，如不符合时不允许进行涂装施工的。在使用船舶漆时，应先将船舶漆进行搅拌直至均匀，才能使用，同时应该加入合适的稀释剂，但要注意稀释剂不能大于船舶漆量的5%。

5. 船舶防腐标准规范最新版

Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级（或清扫级）。

Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。

Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。

Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样，但5%的阴影、疵点、锈蚀等疵点不得存在了。

随着现代工业的发展，一批新兴工业领域的出现和许多现代工程的兴建，对防腐涂料承受环境的能力和使用寿命提出了更高的要求。常用的防腐涂料已不能满足这些需要。人们提出的“重防腐涂料（Heavy-duty Coating）”的概念，一般指在苛刻的腐蚀环境使用，包括底漆和面漆的配套涂料。简单地说：重防腐涂料就是使用寿命更长，可适应更苛刻的使用环境的涂料称为重防腐涂料。在化工大气和海洋环境里重防腐涂料一般可使用10年或15年以上，在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度的腐蚀条件下，一般能使用5年以上。

6. 船舶结构防腐蚀检验指南

国内和国际上现有关于晶间腐蚀的试验标准主要有以下几种方法：

GB/T 4334.（1～5）—2000不锈钢晶间腐蚀敏感性试验方法标准（根据不同材料敏感性选择相应标准）

GB/T 15260—1994《镍合金晶间腐蚀敏感性试验方法标准》

GB/T 21433-2008《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》

CB/T 3949-2001 《船用不锈钢焊接接头晶间腐蚀试验方法》

ASTM G28 - 02(2008) Standard Test Methods for Detecting Susceptibility to Intergranular Corrosion in Wrought, Nickel Rich, Chromium Bearing Alloys （中文名称：《锻造高镍铬轴承合金晶间腐蚀敏感性的检查用标准试验方法》

GB/T 7998-2005 《铝合金晶间腐蚀测定方法》

HG/T 3173-2002 《尿素级超低碳铬镍鈅奥氏体不锈钢晶间腐蚀倾向试验》

7. 船舶防腐标准规范有哪些

按防腐对象材质和腐蚀机理，海洋防腐涂料可分为海洋钢结构防腐涂料和非钢结构防腐涂料。海洋钢结构防腐涂料主要指运输船舶、集装箱、海上桥梁、港口机械、输油管线、海上采油平台等大型设施的防腐涂料，非钢结构海洋防腐涂料主要指海洋混凝土构造物防腐涂料。海洋防腐涂料主要有无机富锌、有机富锌、有机硅、环氧、丙烯酸、聚氨酯、氟碳、聚硅氧烷类涂料，可根据不同海洋环境腐蚀特点和防腐年限选用不同的涂料和涂层体系。

海洋防腐涂料一般要求具有如下性能：

①具有良好的物理性能。对腐蚀介质抗渗性好，对钢材表面附着力好;

②具有良好的力学性能。耐海水冲刷、耐海冰碰撞、耐船舶停靠的磨损;

③具有优异的化学性能。耐海水、耐盐雾、耐油、耐化学品、耐紫外线等的侵蚀;

④与电化学保护系统相容性好。飞溅区和全浸区涂料要具有耐阴极剥离性;

⑤具有良好施工性能。可在各种环境条件下对不同结构进行高质量涂装施工;

⑥符合健康、环保、安全的要求。要求涂料固含量高，挥发性有机化合物(VOC)含量符合国家或国际标准要求;

⑦其他特殊要求。如：淡水舱涂料要求无毒性并符合国家卫生认证要求;用于不锈钢表面的涂层中可滤去氯含量不能超过200mg/kg，涂层中不含锌;船舶压载舱涂料要符合国际海事局(IMO)《船舶压载舱保护涂层性能标准》的要求;船舶水线以下部位涂料要求防止海生物附着等。

常用的海洋重防腐涂料主要相关国际标准有：

①ISO12944防护涂料体系对钢结构的腐蚀防护;

②NORSOKM501表面处理和保护涂料;

③ISO20340近海及相关结构防护涂层体系的性能要求;

④NACESPO108防护涂层对近海结构的腐蚀控制;

⑤IMO船舶压载舱保护涂层性能标准(PSPC)。

海洋防腐涂料及其涂层配套通常要满足ISO12944、NORSOKM501、NACESPO108和ISO20340相关防腐标准的要求。一般都要预先通过严格的腐蚀试验和认证，试验项目主要有：

①耐盐雾(盐水)试验4000h;

②耐阴极剥离试验;

③耐湿热试验4000h;

④循环腐蚀试验4200h。

8. 船舶防腐蚀

原理就是覆盖，隔绝，空气，水……

在船舶上面的防锈处理在过去一半采取喷漆保护或者电池原理保护，但是效果并不是很理想。表面经过长期的盐水等侵蚀，使得船体生锈腐蚀，造成安全隐患；再加上河水或海水浮游动物的附着，使得船舰拖着厚重的包覆，造成了动力的浪费，影响了舰艇的速度。轮船尤其是海里面的是要做定期检修的。船底部定期坞检（约2.5年一次），油涂需重新涂装，一般会涂装防锈底漆 中间漆防污面漆。

9. 船舶防腐与质量控制

具有良好的附着力、较好的耐水性、耐化学品性和耐磨性，性能卓越。船舶防腐漆能在苛刻条件下使用，并具有长效防腐寿命，福熙防腐漆在化工大气和海洋环境里，一般可使用10年或15年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度条件下，也能使用5年以上。　　2、厚膜化，质量好，价位合理是船舶防腐漆的重要标志。　　3、船舶漆附着力强：涂层与基体结合力强。　　4、船舶漆高效方便，施工简便。

10. 船舶防火标准

C 级分隔是指： ①、 用认可的不燃材料制成； ②、 经标准耐火试验后能防止烟及火焰通 过； ③、 限制背火面的温升； ④、 允许使用厚度不超过 2.5mm 的可燃装饰板

C级防火 是一种最低耐火级别的船舶防火构造。这种结构用来分隔国际航行船舶和某些国内航行船舶起居处所和服务处所内某些无特殊防火要求或火灾危险程度相似的舱室。